水平摘锭式采棉机摘锭运动特性研究

针对于目前国内采棉机技术核心机构—采摘机构,均引进国外产品而没有根据新疆棉花的种植模式对摘锭的运动轨迹进行规划和摘锭在运动轨迹特性研究,提出利用Matlab软件对摘锭在轨迹上初始角位移进行确定,并利用SolidWorks建立采摘机构的实体模型并导入ADAMS,运用ADAMS多体动力学分析软件对摘锭在采摘轨迹进行运行学特性分析,分析结果表明,摘锭在其运动轨迹上能够按照新疆的棉花的种植模式把棉花顺利的采摘下来。     

摘锭式采棉机凸轮机构的瞬态动力学分析

凸轮机构是摘锭式采棉机重要机构之一。凸轮盘的曲线形状取决于摘锭在工作区域内运动的轨迹。因此,利用SolidWorks建立凸轮机构的实体模型并导入Ansys Workbench,运用Ansys Workbench有限元分析软件对凸轮机构进行材料属性定义、网格划分以及确定边界载荷条件等完成凸轮机构的有限元模型,然后对凸轮机构工作过程进行模拟仿真,采用瞬态动力学分析方法,从结构动力学角度对凸轮机构动态特性进行研究。获得凸轮机构一个工作循环过程中,凸轮盘等效应力、应变随时间的变化,为凸轮机构再设计优化及加工制造提供理论基础。     

水平摘锭式采棉机凸轮的有限元模态分析

凸轮是水平摘锭式采棉机采摘头的关键部件,凸轮在工作时极易发生振动,研究凸轮的振动特性对整个采棉机的工作性能有着重要的影响。应用UG建立凸轮的实体模型,导入Workbench软件,分别进行自由模态和约束模态的有限元分析。得出凸轮前六阶自由模态和约束模态的固有频率及其相应振型,结合采棉机的实际工作情况以及可能受到的外部激励,并通过振型图的对比分析,确定其刚度薄弱环节,提出相应的改进意见,为凸轮的优化设计提供必要的理论依据。     

水平摘锭式采棉机采棉装置及关键部件分析

阐述了水平摘锭式采棉机采摘头的基本组成、传动结构及工作原理,并分析了影响采摘头工作性能的诸多因素以及采摘头核心零部件对采棉装置采摘性能的影响。通过分析,能更加深入地了解采棉机采摘原理,对于提高采棉效率与质量有很重要的意义。     

水平式采棉机采摘摘锭新结构及参数优化

摘锭作为水平式采棉机的关键采摘部件,是决定棉花采摘效率与采净率的重要因素之一。通过分析采棉机摘锭的工作原理,针对其主要的失效形式以及现行存在的采棉机摘锭的主要问题,设计改进出摘锭新结构,并利用UG有限元分析模块对摘锭新结构进行了应力应变分析,通过设置关键部位的不同参数,分析比较了不同参数情况下的应力应变,进而得出了有用数据,为摘锭结构的进一步优化提供了一定的理论依据。     

基于加工中心的采棉机摘锭钩齿群多工位成型方法研究

针对我国目前采棉机摘锭需求量大、专用制造装备空缺、通用数控设备过剩、摘锭生产效率低且精度差等问题,以三轴立式数控加工中心为基础,以实现采棉机摘锭柔性制造为最终目的,对三轴加工进行改造,实现采棉机摘锭齿群多工位钩快速成型.同时,分析一机多工位数控加工的可行性,对多工位传动组件进行结构功能设计和控制设计,为采棉机摘锭加工柔...     

天线座多柔体动力学建模与仿真分析

天线座作为支撑天线阵面探测目标的传动机构,是机械扫描雷达的一个典型部件,其动力学响应特性直接影响天线波束的指向精度。文中基于ADAMS仿真软件,以第1类Lagrange（拉格朗日）方程为建模理论,建立了天线座多柔体系统动力学模型,分析了天线座齿轮副接触力、转动角速度、转动角加速度等动力学响应特性,并与天线座多刚体动力学模型仿真结果进行了对比分析。仿真得到的天线座动力学典型数据与试验结果基本一致,表明文中采用的多柔体系统动力学建模方法及建模过程合理。该动力学建模方法可供后续类似结构设计借鉴和参考。     

采棉机摘锭锥齿轮副疲劳寿命预测仿真分析

摘锭锥齿轮作为连接摘锭座管与摘锭的重要部件,工作特点主要表现为持续地高速旋转,摘锭锥齿轮的工作状态影响着采棉头的故障率。本研究首先运用三维软件Solid Works精确地建立摘锭锥齿轮的模型,然后利用ABAQUS有限元分析软件对摘锭齿轮副进行了静力学分析,同时得到六面体网格的精确应力云图,最后,把有限元分析的结果和疲劳分析软件Femfat相结合,实现摘锭锥齿轮的疲劳寿命预测。研究结果主要得出摘锭锥齿轮的疲劳时间。     

基于AWE某迫击炮座钣瞬态动力学分析

为了优化迫击炮座钣的结构设计,采用有限单元法对某型迫击炮座钣三维模型进行瞬态动力学分析,得到了整个座钣的结构应力和变形分布规律以及座钣关键部位的动应力变化曲线,为迫击炮座钣结构的进一步优化提供了参考。     

GTF发动机齿轮传动系统动力学仿真分析

GTF发动机齿轮传动系统结构复杂,在高速运转时由于轮齿啮合对个数的变化产生了激振力,导致系统因内部动态激励发生振动;此外,系统还受到驱动轴、风扇轴及风扇负载等产生的外部动态激励,引起传动系统的振动加剧。应用SolidWorks软件对行星齿轮传动系统进行三维实体建模、虚拟装配。应用软件ADAMS对GTF齿轮传动系统进行动力学仿真分析,得到不同工况下系统转子部件的振动位移、振动加速度、振动加速度、齿轮啮合力等参数曲线。根据仿真结果对齿轮传动系统的动力特性进行了评估,分析了不同条件下传动系统的振动特点及振动原因,对GTF发动机行星齿轮传动系统的设计与应用提供了参考与理论依据。     

车床皮带轴热力学仿真分析

以车床皮带轴为研究对象,介绍了车床皮带轴基本结构和工作原理,分析了车床皮带轴的热态特性,采用有限元方法建立了车床皮带轴热态特性的有限元模型,对主轴的热态特性进行研究,最后提出了改进车床皮带轴的主要措施.     

精密离心机静压气体轴承主轴系统的动力学特性分析

精密离心机静压气体轴承主轴系统的动力学特性分析是保障其标定加速度仪精度的重要研究课题。通过在 小孔节流静压气体轴承的雷诺方程式中加入节流孔的流量项,使计算得以简化;采用了泛函求极值法将二阶偏微 分方程离散化,用有限元法进行了承载能力和刚度的数值求解。把描述静压气体轴承工作的偏微分方程式(雷诺 方程)与建立的静压气体轴承主轴系统的动力学数学模型合并直接数值求解,提高了计算精度和可靠性。     

Optimal contact design and allowable limit on spindle assembly of aluminum hot rolling process

Aluminum sheet ingots go through the hot rolling process to be converted into coils with a gauge suitable for the cold rolling process or plates. The top spindle, end coupling and slipper metal are main components of the hot roll process and used for transmission of rotational power with heavy-duty load. The top spindle connected to the motor and end coupling connected to the roller are combined with the slipper metal which acts as a bearing and joint. The contact surface between end coupling and slipper metal is subjected to stress concentration, and life cycles of slipper metal is reduced. This study aims to minimize the mechanical problems which might happen in the production process. The load condition for hot rolling processes is derived under load condition that is conducted for a hot rolling process under slipper metal combination types and operation situations. A structural analysis is performed by applying mechanical characteristics, combination type, and rotational boundary condition of top spindle, end coupling and slipper metal. Optimal design is performed for contact surface between end coupling and slipper metal. Interference analysis is studied to reduce the stress concentrations. Kinematics simulation is performed by applying the various combination type and dynamic boundary condition of the mill spindle assembly. The interference does not occur on the top spindle and slipper metal, so actual driving of the hot mill spindle assembly can operate in the normal operation condition.     

高性能电主轴驱动系统研制

介绍了一种高精度的交流电主轴调速系统。该系统不仅具有高精度动静态速度调节性能,而且具有高精度定位功能,广泛应用于高速数控机床、加工中心。     

车磨复合机床主轴系统的温度场建模与仿真

影响现代高速机床加工精度的主要因素是热误差。机床主轴系统的热特性直接影响到机床的精度进而影响零部件精度,因此有必要对主轴系统进行热分析,了解其热特性,以便进一步分析和改进。车磨复合机床主轴回转系统结构设计及性能要求很高,应具有足够的强度、刚度、抗振性、韧性和抗疲劳性能。分析主轴热源,计算发热量,确定边界条件,利用有限元软件ANSYS建立了主轴系统的温度场模型并进行了数字模拟仿真,为类似主轴系统的热应力及热变形设计提供了参考。     

高速主轴回转误差动态测试与分析

应用双向法设计测试系统,对主轴的回转误差进行动态测试.该系统由高精度标准棒、非接触位移传感器和LMS TEST,LAB采集器组成.阐述了回转误差的测试原理,针对机床主轴测试中标准棒的安装偏心问题,提出了有效解决方法,并进行了实验研究.     

基于动车组转向架驱动系统的虚拟装配及有限元分析

借助于大型CAD/CAE软件I-DEAS建立CRH5动车组动力转向架驱动系统三维几何模型,然后利用基于VRML语言的CosmoWorlds软件对其进行虚拟装配仿真,在此基础上应用HyperMesh软件建立各部件的三维有限元模型,最后导入有限元计算软件Ansys中对整个系统进行模态分析。     

一种高精度数控车床的主轴装配工艺设计

为了达到数控机床的高精度技术要求,对主轴组件的关键部件进行了严格的动平衡校核工艺规划.结合主轴组件特性,制定了主轴定向装配法方案.主轴轴承装配采用隔套双定位方法,为避免装配过程中隔套的过定位现象,对隔套进行了结构分析优化,并设计了隔套以研代磨的加工工艺,确保轴承的装配精度.实践证明主轴装配工艺的设计方案能够满足机床主轴动态特性的相关技术要求.     

支持虚拟装配的装配约束关系信息动态生成

分析了虚拟装配规划中装配模型重构对装配约束关系信息的需求,提出了装配约束关系信息动态生成的处理技术.通过分析装配特征及装配特征信息,建立了基于装配特征的装配关系模型.将装配约束关系信息以零件为单位构建零件装配约束关系集,以子装配体内所有零件装配约束关系集为集合元素,构建子装配体装配约束关系集族.通过子装配体装配约束关系集族的"广义并集"与"广义交集"的差运算,获取子装配体与其外部零件之间的装配约束关系信息;通过子装配体或装配体的装配约束关系集族的"广义交运算",并利用装配约束二元关系的传递性,获得零件之间未定义的装配约束关系信息,从而实现装配关系模型信息的动态生成,以支持虚拟装配中装配模型的重构、装配规划和装配仿真.     

基于有限元分析的炭块平面铣床主轴的动态分析

以有限元分析软件ANSYS为基础,建立了大型炭块平面铣床主轴的有限元模型,进行了模态分析,得出了主轴前5阶固有频率与相应的振型,并进行了谐响应分析,得到了主轴的频率位移响应曲线。分析结论得出主轴在工作情况下不会发生共振,结论得到了主轴的危险截面在前支承处,为主轴的设计改进提供了理论依据。