国内外抛丸器研究的发展概况

本文综合近年来国内外有关资料,简述了目前抛丸清理设备的主要部件—抛丸器的基本结构与种类,对抛丸器抛丸过程中弹丸的运动,耗用功率的理论分析,抛丸器最大抛丸量的估算公式进行系统介绍,并对提高抛丸器抛丸率的途径进行分     

用抛丸滚筒清理带筋片铸件

为解决抛丸滚筒抛清怕磕碰的带筋片铸件废品率高的问题,制做了抛丸胎架.文中介绍了抛丸胎架的结构、安装使用方法.实践证明采用抛丸胎架后,铸件清理质量好、无废品,     

自动调角单圆盘后曲线叶片抛丸器

自动调角单圆盘后曲线叶片抛丸器王鲁钧（无锡市中策减震器有限公司江苏无锡市：２１４０２６）主题词：抛丸器我国仅有几家进口型钢钢板抛丸预处理线的厂家使用自动调角抛丸器，该产品国内尚属空白。１９７８年兰州石油化工机械厂自制成后曲线叶片抛丸器，引起国内同行极...     

螺旋进丸抛丸器的研究与应用

提出了一种新型的螺旋进丸抛丸器，在机械进丸抛丸器中，分丸轮的固有结构限制了其最大抛丸量的提高，试验结果显示：该种分丸轮的能量消耗约占抛丸器工作时能量消耗的三分之一，螺旋进丸抛丸器改变了机械进丸抛丸器的离心径向喂孔方式，消除了堵丸现象，分丸轮内的能量消耗减少到了十分之一，抛丸率提高了35％－45％，抛丸量可提高一倍以上，另外，由于螺旋分丸轮的特殊结构，在材质相同的情况下，螺旋分丸轮的使用寿命是鼠笼式分丸的的五倍以上，实际应用表明，这是一种大抛丸量，高效率，使用寿命长的新型抛丸器。     

复杂铸件的抛丸清理

本文分析了弹丸的性能、抛丸量、弹丸速度、弹丸抛射方向等抛丸精理中的几个主要工艺参数对抛丸效果的影响，并利用抛射图为进一步提高抛丸清理效果。     

抛(喷)丸清理技术50问与答

27.抛丸落砂是一种什么样的抛丸工艺?能否带砂箱直接抛丸落砂?答:抛丸落砂是用抛丸方法来清除铸件内外表面型(芯)砂的一种抛丸工艺,是一种清砂工艺。但是和一般清砂工艺(如水力清砂、机械清砂以及人工清砂等)有所不同,它在清砂过程中能同时完成落砂(或称清砂)、表面清     

汽车板簧应力抛丸强化生产线的研制

汽车板簧应力抛丸强化生产线的研制成功,解决了国内汽车板簧应力抛丸工艺装备成线且实现连续可靠生产等问题。     

抛丸器抛丸叶片失效原因浅析

分析了机械进丸抛丸器中抛丸叶片的失效形式，从运动学角度阐述了抛丸叶片的失效机理，这为进一步提高抛丸叶片的使用寿命提供了理论依据。     

抛(喷)丸清理技术50问与答

42。我国定型生产的抛丸设备老产品的情况如何? 答:我国定型生产的抛丸设备老产品是以清理5t以下铸件的中小型抛丸设备为主。属于清理30kg以下铸件的抛丸设备有:QB3210、Q3110A、Q3110C、Q3113A、Q3113B、Q3113 C。属于清理0.03～1t铸件的抛丸设备有:Q3525A、Q3525B、Q383Z、Q384A、Q384B、Q388。属于清理1～5t铸件的抛丸设备有:Q365A、Q365B、Q765。     

连续履带抛丸清理机的特点分析与应用

连续履带抛丸清理机广泛应用于中小件清理，对不同运行方式的抛丸清理机进行了分析比较，介绍了连续履带抛丸清理机的特点及应用范围。     

水钢100 t转炉出钢过程回磷分析与实践

转炉出钢过程常伴有钢水回磷现象,导致钢水磷含量上升甚至出格,影响钢材成品质量和经济技术指标。为有效控制转炉出钢过程回磷,通过现场取样、数据采集、模拟试验及FactSage软件分析了出钢过程钢水回磷机理,研究探讨了渣中FeO、SiO₂、出钢温度、钢包渣碱度对回磷的影响。研究结果表明,出钢过程下渣,渣中FeO含量与出钢温度过高,钢包渣SiO₂含量与碱度不在合适范围均会增大钢水回磷率,最高达41%。结合水钢生产实践,出钢温度控制为1 625~1 640 ℃、转炉终渣FeO质量分数为15%、钢包渣碱度为3.6~4.1、控制含硅合金加入、控制出钢过程下渣量的条件下,可高效调节出钢过程回磷,将回磷率降低至15%以下。通过控制出钢温度、终渣FeO、碱度等,可有效降低因下渣导致的回磷。     

极地海洋环境服役材料的摩擦学研究进展

随着北极航行的发展及极地资源开发的需要，如何提高极地海洋环境服役材料的摩擦学性能愈发重要。在极地海洋环境中，碎冰、冰层和海水中的腐蚀性物质会使材料受到摩擦磨损、腐蚀及其耦合的影响;低温潮湿环境会增加材料的脆性、使材料表面覆冰、改变材料的摩擦磨损机理;强紫外线会加速涂层老化;这些因素都会降低材料的耐磨性能，最终导致材料失效。因此，极地海洋环境服役材料的摩擦学与材料的性能、服役寿命息息相关。本文介绍了极地探索所面临的摩擦磨损问题;阐述了极地温度、极地海洋大气及海水成分、海冰运动和极地微生物等极地海洋环境特点及其对材料摩擦学性能的影响;重点介绍了金属材料、无机非金属材料、高分子材料在极地海洋环境下的摩擦学进展;探讨了提升材料在极地海洋环境下的耐磨防腐技术，如改性、表面修饰等;最后，结合极地海洋环境服役材料摩擦磨损研究中所面临的问题及发展趋势，对未来极地海洋服役材料的摩擦学研究工作进行展望。     

精密检测在轧机牌坊空间位置测量中的应用

轧机在长期使用中机架牌坊内各窗口接触面、机架底面均会产生不同程度的腐蚀和磨损,使机架与轧辊轴承座间隙逐渐增大,加剧牌坊衬板的磨损,不能保证牌坊的窗口尺寸,从而不能保证轧机的功能精度。通过对轧机设备进行高精度的空间位置检测,可以撑握轧机的位置参数,为保证轧机功能精度提供强有力的数据支撑,以便更有针对性地对轧机进行维护、维修,保证轧机的稳定运行。以某1 580 mm热轧板带生产线精轧机组设备空间位置测量为实例,详细介绍了采用全站仪和激光跟踪仪进行测量的准备工作、注意事项、施工步骤、数据分析及调整结果,有助于该技术的推广应用。     

德育的现代转型刍议

我国改革开放的迅猛发展,要求德育实现从传统向现代的转型。这种转型因其受到国情,民情,社情,世情的制约,会很艰难,但当前大学生“三德”匮乏的现实增强了转型的紧迫感。改革传统的德育体制应首先从注重人格教育,公民教育,精英教育入手。     

棒材高精度轧制工艺与实践

针对酒钢棒材生产线圆钢产品尺寸精度符合GB/T 702—2017标准要求,但不能满足用户的高尺寸精度要求的问题,结合该产线设备布置情况,分析了影响棒材产品尺寸精度的因素,即孔型设计不合理,轧机、轧辊装配加工精度控制不严,轧制过程未消除张力,以及操作调整水平较低。为此,通过优化设计成品孔型、重新分配精轧机组压下量、提高孔型加工及精轧机组轧机装配精度、优化导卫与活套等措施,明显提高了棒材产品的尺寸精度,生产的φ22 mm棒材不圆度不超过0.20 mm。     

铝合金微弧氧化的研究进展

综述了微弧氧化技术的发展历程、成膜机理,论述了铝合金微弧氧化的特点。基于铝合金微弧氧化工艺研究现状,详细阐述了氧化时间、占空比、电压、电流密度、电解液浓度、基体粗糙度、纳米颗粒添加剂以及复合工艺等对铝合金微弧氧化膜层的组织与性能的影响。如电流密度会影响涂层的生长机理,使膜层的表面结构和内部缺陷产生较大的差异;采用不同的电解液所得到的膜层的厚度和粗糙度有明显的区别;在不同的电压参数下膜层的均匀性及膜层中微孔的尺寸大不相同;制备微弧氧化复合涂层以及采用纳米增强颗粒可使膜层的结构和性能有大幅提升。通过改变以上影响因素对铝合金微弧氧化膜层组织和结构加以调控,从而实现了对膜层性能的优化,如膜层的硬度、耐磨性、耐腐蚀性、抗疲劳性能的提高。最后对铝合金微弧氧化的发展方向提出了展望。     

Atomistic Modeling of Multicomponent Systems

The need to accelerate materials design programs based on economical and efficient modeling techniques provides the framework for the introduction of approximations in otherwise rigorous theoretical schemes. Several quantum approximate methods have been introduced through the years, bringing new opportunities for the efficient understanding of complex multicomponent alloys at the atomic level. As a promising example of the role that these methods might have in the development of complex systems, in this work we discuss the Bozzolo-Ferrante-Smith (BFS) method for alloys and its application to a variety of multicomponent systems for a detailed analysis of their defect and phase structure and their properties. Examples include the study of the phase structure of new Ru-rich Ni-base superalloys, the role of multiple alloying additions in high temperature intermetallic alloys, and interfacial phenomena in nuclear materials, highlighting the benefits that can be obtained from introducing simple modeling techniques to the investigation of complex systems. This article was presented at the Multi-Component Alloy Thermodynamics Symposium sponsored by the Alloy Phase Committee of the joint EMPMD/SMD of The Minerals, Metals, and Materials Society (TMS), held in San Antonio, Texas, March 12-16, 2006, to honor the 2006 William Hume-Rothery Award recipient, Professor W. Alan Oates of the University of Salford, UK. The symposium was organized by Y. Austin Chang of the University of Wisconsin, Madison, WI, Patrice Turchi of the Lawrence Livermore National Laboratory, Livermore, CA, and Rainer Schmid-Fetzer of the Technische Universitat Clausthal, Clauthal-Zellerfeld, Germany.     

退火温度对Fe-Mn-Al-C钢组织和拉伸性能的影响

采用OM、SEM、TEM和拉伸试验等手段研究了退火温度对Fe-19Mn-2Al-0.6C钢组织和性能的影响。结果表明,退火后试验钢的基体组织为奥氏体。由于回复再结晶的完成程度不同,随着退火温度的升高,晶粒尺寸先减小再增大。同时,退火孪晶的数量逐渐增加,抗拉强度持续降低,但总伸长率先升高然后降低。当施加一定的外部载荷时,在变形过程中会产生大量的变形孪晶和位错。高密度位错在晶界或孪晶界处的缠绕和塞积阻碍了位错的进一步运动。一次孪晶和二次孪生的交割产生的动态Hall-Petch效应,以及位错和孪晶的相互作用共同导致试验钢的高加工硬化能力。Fe-19Mn-2Al-0.6C钢获得最佳综合力学性能的退火温度约为900 ℃,其抗拉强度为947.61 MPa,强塑积为49.30 GPa·%,伸长率为52.03%。     

2Cr13钢PVC挤出模冷喷涂修复涂层的性能

为修复PVC挤出机失效模具,采用低压冷喷涂技术在2Cr13钢表面制备Cu-Al₂O₃涂层。通过模拟涂层粒子的成形过程,发现越靠近基体的涂层内能越高,结合效果越好。同时为保证修复模具的耐磨、耐蚀性能,对涂层进行打磨抛光,对比不同厚度涂层的性能。用扫描电镜(SEM)观察涂层形貌,用浸泡法与盐雾腐蚀试验分析涂层的耐蚀性能,用静态压痕法测试涂层硬度,用摩擦磨损试验机测试涂层耐磨性能。结果显示：涂层质地均匀,孔隙率随着与结合面距离的提升而增大;涂层的耐HCl腐蚀性优于基体2Cr13钢,盐雾试验中涂层发生明显腐蚀,有AlCl₃与CuO产物生成;涂层位置越靠近结合处,其硬度越高、加工硬化效应越明显,与硬质合金摩擦时的磨损量越小,耐磨性逐步提高。当打磨后的涂层厚度为1 mm时,涂层的耐磨性最好,可以有效修复挤出机模具。     

Nb微合金化对准贝氏体耐磨铸钢组织和性能的影响

研究了铌(Nb)微合金化对准贝氏体耐磨铸钢的组织和性能的影响。使用热膨胀测试仪、扫描电镜、拉伸及冲击试验和磨损试验等分析了含铌量不同的低碳(约0.26%)铸钢的组织和力学性能。结果表明,Nb的添加促进了准贝氏体的生长,当Nb含量从0%增加至0.062%时,原始奥氏体晶粒从120.81 μm减小至87.65 μm,平均晶粒尺寸减小27.4%。同时,Nb的添加降低了钢的磨损率,硬度也有所降低,但冲击吸收能量、侧膨胀值、屈服强度、抗拉强度和断面收缩率均有所提高。当Nb含量为0.024%时,磨损率最低为0.104%,耐磨性能最好,且综合力学性能最好,其硬度为420.4 HV0.1,冲击吸收能量为42.6 J,侧膨胀值为67%,屈服强度为826 MPa,抗拉强度为1326 MPa,断面收缩率为7.7%,残留奥氏体含量较高为8.4%。