改进球磨工艺提高永磁铁氧体生产效率

一引言球磨是生产永磁铁氧体材料的关键工序,球磨效率将直接影响到生产效率。我国的永磁铁氧体材料生产厂家的球磨设备,普遍都是采用滚动式球磨机,生产过程中的球磨工艺,一般分为一次球磨和二次球磨两种。一次球磨实际上是将配好的原材料混合均匀,球磨时间在20小时左右。而二次球磨则是将预烧的一次料磨到单畴临界尺寸。钡铁氧体料粉粒度应在1.3μm 以下,通常球磨时间在120小时左右,锶铁氧体料粉粒度应在1.2μm     

国外铁氧体材料制造工艺和设备(二)

四、粉碎和造粒经过予烧的铁氧体颗粒,必须粉碎到足够的细度,以获得必需的成形能力和烧成所必需的化学反应接触表面。国外十分重视粉碎工艺,它除要求达到很细的颗粒度外,还要求有很陡的颗粒分布曲线,这就要精心挑选粉碎方法,还必须严格控制各种工艺条件。一般来说予粉碎采用乾法工艺,永磁铁氧体予烧温度高,颗粒硬,采用震动球磨机乾磨,软磁铁氧体予烧温度低,硬度较低,采用超细粉碎机效率高,噪声小。细磨采用同国内一样的一吨和二吨     

高性能永磁铁氧体产业化工艺技术

介绍了高性能永磁铁氧体产业化工艺技术,阐述了生产高性能永磁铁氧体应具备的基本条件对影响磁性能的关键工序：预烧、球磨、压型、烧结进行了分析,得出生产高性能铁氧体的基本工艺要求。     

CaLaCo联合置换高性能永磁铁氧体批量生产技术与工艺

CaLaCo联合置换是近年来高性能永磁铁氧体领域内的重要研究方向,以高性能永磁铁氧体的磁性能提升机理为基础,结合批量生产过程中主配方、球磨、成型和烧结等具体工艺环节,提出了实现高性能化的生产工艺和技术要求。并给出了我公司生产的新一代高性能永磁铁氧体材料的性能参数。     

各向异性铁氧体橡塑磁粉自发有序化机理探讨

本文主要介绍了永磁铁氧体单畴磁粉,各向异性铁氧体橡塑磁粉自发有序化的形成,并从微观上进行了分析,同时就影响各向异性铁氧体橡塑磁粉自发有序化的因素进行了探讨。     

高性能永磁铁氧体磁场成型工艺与性能的关系

高性能永磁铁氧体是各种永磁直流微特电机采用的主要磁性材料。对于其制造工艺来说,磁场成型与产品的性能有着密切关系。本文就磁场成型工艺与高性能永磁铁氧体材料性能的关系进行分析和研究,供试制工艺参考。     

高能球磨法及其在纳米晶磁性材料制备中的应用(二)

4 高能球磨在纳米晶磁性材料制备中的应用 4.1 纳米晶永磁材料的制备 理论预测纳米晶永磁材料具有很高的磁性能,因此近年来备受人们的关注.目前一般制备纳米晶永磁材料的主要方法有快淬法和高能球磨法两种.快淬法是先制备出非晶快淬薄带,然后用等温退火的方法来获得纳米晶材料.而高能球磨法制造纳米晶永磁材料,由于合金成分连续可调,制得粉体颗粒小,尺寸分布均匀,为软、硬磁相在纳米尺度内产生交换耦合提供了较为理想的微结构,比快淬法具有更高的磁性能,从而使其成为开发和研究高性能永磁材料的重要手段.     

永磁直流电机用铁氧体材料

本文着重讨论了永磁直流电机用的铁氧体材料的制造工艺,以及径向磁场成型与轴向磁场成型工艺所制造的二种磁体的磁能利用率。从三种永磁铁氧体基本退磁曲线,回复线和电机负载曲线相交所得工作点出发,推导出这三种材料在永磁直流电机中应用的不同磁能利用率。     

干压永磁铁氧体研究

本文报导了物理所磁学实验室为了进一步降低永磁铁氧体的成本,直接用天青石矿替代SrSO_4作为永磁铁氧体添加剂的一些研究结果。较系统地研究了天青石的添加量、烧结温度、不同球磨介质等对永磁特性的影响。用干压成型工艺,在实验室中得到最高永磁性能为:B_r=0.395T,H_(?)=224kA/m,H_(cb)=208Ak/m,(BH)_(max)=30.4kJ/m~3。     

批量生产高性能永磁铁氧体的工艺与技术

基于提高永磁铁氧体性能的基本原理，从配方、球磨、成型和烧结等环节，提出了实现高性能化的生产工艺和技术要求。给出了我公司生产的高性能永磁铁氧体材料的性能参数。     

球磨对铁氧体磁体性能及磁控管中心磁场的影响

针对一种用于微波炉磁控管的环形磁体,采用陶瓷法制备磁体,探讨球磨过程(球磨时间、研磨介质磨损情况及研磨介质尺寸下限)对磁体性能及磁控管磁路中心磁场影响因素,以求合理设计球磨工艺以制备满足微波磁性能要求的永磁铁氧体料浆。通过磁性能测试仪检测磁体剩磁和磁路中心磁场,用X射线衍射(XRD)分析样品的相成分并计算取向度,用扫描电镜(SEM)观察粉体形貌。结果表明,磁体性能及磁控管中心磁场主要取决于粉料的磁场成型取向度,球磨时间15h可以获得2020G的中心磁场。适当控制球磨时间和补充研磨介质的损耗,并控制研磨介质的尺寸下限在5mm附近,可以改善料浆的粒度分布,获得更好的取向度。     

高性能烧结永磁铁氧体的关键工艺技术探讨

高性能永磁铁氧体制备的关键工艺技术主要包括预烧料的微粉碎（μｍ级）工艺,磁体的注料磁场成型工艺及烧结工艺;对以上关键工艺技术进行了研究、分析、探讨,得出了制备工艺的主要条件。     

共沉淀与高温助熔相结合的制造单晶铁氧体粉末工艺

铁氧体借助于陶瓷工艺而成为高频磁性材料问世已近四十余年。用陶瓷工艺制备铁氧体有三个主要过程:1.粉末制备,2.成型,3.烧结。我国生产铁氧俸已有三十多年的历史了,在工艺改革方面已取得不少成绩,特别是三中全会以来,对外开放,引进了不少先进技术,取得可喜成果。但在某些场合,用传统的氧化物陶瓷工艺制得的铁氧体粉末仍不能满足提高产品质量,降低成本,节约能源和简化工艺的要求,因此对影响铁氧体性能起根本作用的粉末制备工艺的改革,仍然应该提到首要地位。本文介绍了一种新的共沉淀工艺,它是共沉淀与高温助熔相结合,取其可溶性的金属化合物的溶液均匀混合的优点,克服共沉粉末过细,并呈胶态的一系列缺点。用这种工艺制造的钡永磁粉末,具有比较好的六角扁平片状颗粒,颗粒尺寸为0.4～1.0μ。采用这种粉末制造橡胶永磁体,内禀矫顽力大于5000Oe,B_r=2680Gs,(BH)_(max)可达1.7MGs·Oe;制造同性烧结体,B_r=2300Gs,_BH_(?)=2050Oe,(BH)_(max)≥1.18MGs·Oe利用这种工艺制造锰锌铁氧体,可将烧结温度降到1000℃左右,有利于在大生产中实现气氛烧成的工艺改革。预计这种工艺在制造微波用的石榴石铁氧体及垂直记录磁介质中应用,将会有明显的效益。     

粘结永磁铁氧体卷材连轧生产线制粒和压延工艺及设备优化

针对铁氧体颗粒粉料的特性，对粘结永磁铁氧体卷材生产线制粒和压延工艺及设备提出了优化措施．该生产线生产的卷材连轧磁板各项性能指标均达到国际先进水平。     

机械粉碎对铁氧体预烧粉料颗粒形态及粒度分布的影响

研究了铁氧体预烧粉料的颗粒形态和粒度分布；对比研究了砂磨及球磨工艺对铁氧体粉料颗料形态及粒度分布的影响；电子探针ＥＤＡＸ分析结果表明；长时间的砂磨使掏氧体成分中Ｆｅ含量大大增加，这将会影响铁氧体的原始成份，进而影响铁氧体的电磁性能。     

塑料磁铁

所谓塑料磁铁,就是把磁性粉末与塑料掺合在一起而成型的磁体。关于制造塑料磁铁有两大工艺过程。第一是将磁性粉末和塑料混合在一起,调合搅拌工艺过程,其二是把这些材料加热、成型、定向、磁化工艺过程。 1.磁性粉末: 使用的磁性粉末有钡铁氧体和锶铁氧体,而以磁畴粒子直径大或者磁晶各向异性常数大的锶铁氧体作为被使用的主要的磁性粉末。我们认为磁性粉末临界粒子直径近似于0.5～0.8μm为最好,但是通常     

传统陶瓷法工艺制备的钡铁氧体磁记录磁粉

介绍了采用陶瓷技术制备低密度磁记录钡铁氧体磁粉的两条技术工艺。涂卡实验结果表明：传统陶瓷法工艺可以制备出适用于磁卡,标证等的钡铁氧体磁记录磁粉。     

显微镜法测定稀土粉末颗粒度

引言粉末颗粒大小,形状及组成,是工艺研究中不可缺少的一个参数。由于不同的颗粒度有不同的表面积和产生不同的表面能,它直接影响压制和烧结过程及烧成体的性能。目前,测量粉末颗粒大小的方法很多,综合于表1,各种方法都有其特点,用于测量铁氧体粉和原材料的颗粒度,显微镜法是比较通用的。因为它具有直观、操作简单、取样量少等优点。但是对于稀土钴永磁粉末,由于它本身带磁性,而使分散,制片产生一定的困难。本文根据稀土钴永磁的特性和作了不同条件试验,探索了显微镜法的分散制片等条件,从而提供了稀土钴永磁粉末颗粒度的测量方法,供参考。     

烧结各向异性永磁铁氧体的生产方法

烧结各向异性永磁铁氧体的生产方法，涉及一种铁的氧化物和锶盐或钡盐的混和物直接生产各向异性永磁铁氧体的方法。将铁的氧化物和锶盐或钡盐混合而成的氧化铁组合物与锶铁氧体或钡铁氧体预烧料按比例进行混合、制粉、充磁成型和烧结，得各向异性永磁铁氧体产品。使用本发明方法生产永磁铁氧体时，     

简介ZDI302陶瓷永磁电动机

陶瓷永磁电动机也称铁氧体永磁电动机,因为这种电机所用的磁钢是一种非金属永磁。目前有钡铁氧体和锶铁氧体两类。这种永磁材料因具有象陶瓷一样的脆性和硬性,并耐冲击强度低,因此,一般就称它们为陶瓷永磁。一九八一年五月,我厂完成了 ZD1302陶瓷永磁电动机的样机设计和试制工作,并经上海内燃机油泵厂和上海园林工具厂使用,反映电机性能良好,符合设计与使用要求。已于七月二十日通过了正样鉴定。本文就该样机的设计与试制情况,作一简介。一、主要技术标准额定电压 12伏额定功率 30瓦空载转速≥ 3400转/分空载电流≤ 1.5安负载转速(带风扇)≥3100转/分负载电流≤ 5.5安噪音≤ 55分贝机壳外径 66毫米电机总长 144毫米(包括出轴长度29毫米)重量 1.3公斤