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细长轴的直径和长度之比较大 ,车削时机床 -工件 -刀具工艺系统的刚性较差 ,工件极易弯曲和产生振动。另外 ,切削过程中切削热使工件产生的线膨胀 ,也会使工件弯曲变形 ,不易获得满意的表面粗糙度及几何精度 ,产生弯曲、锥度过大、不圆等缺陷。不仅生产效率低 ,而且加工质量差。细长轴一般采用 2个顶尖装夹工件 ,使用中心架或跟刀架进行车削 ,但在加工如图 1所示的细长轴时 ,由于长径比大 ,特别是外圆尺寸 Φ1 0 h8( 0-0 .0 2 2 )及直线度 0 .0 3mm的要求高 ,若采用上述常规的车图 1 工件图削加工 ,则很难达到要求。为此 ,根据这一工件的特… 相似文献
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李良福 《精密制造与自动化》1993,(3)
弯曲刚度低的工件在两顶尖上切入磨削时,分析其过程的控制装置和方法表明,采用自动中心架,其中包括自定心中心架可达到最高的精度和生产率。该种中心架一般有三个爪围住被加工工件。各爪的移动必须相等,以使工件轴线在加工周期内保持在机床两顶尖连线上,从而保证工件和机床之间为刚性运动联系。 相似文献
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针对高硬度细长轴磨削效率低和磨削变形的问题,通过设计随动中心架,抵消砂轮给予工件的径向力,增强工件的刚性,减小磨削过程中工件的变形;利用指针式万用表与机床尾座和中心架连接回路来调整中心架,实现在线调整与检测,方便快捷,磨削精度高,效率高;用反击校直法及去应力时效,有效的校正了工件的变形,提高了零件的合格率;通过修整砂轮表面形状,减少砂轮与工件的接触面积,减小了切削力,从而减小工件变形,结合优化切削参数等措施,保证了零件的设计要求。 相似文献
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加工大模数蝸杆具有切削量大和移动部件进给速度低这两个特点。我们采用新的布局把工件主軸与絲杠刚性联结在一起,用可换絲杠调整螺距,使刀具工件系统的系统刚度得到最大限度的提高,减轻了机床的振动和爬行,提高了切削效率和加工精度。 相似文献
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轴类零件的端面加工和打中心孔一般在车床上进行,效率很低。特别是大型工件,用三爪夹住一端,用 中心架支持另一端;先车出支持部分的外元后,调头再车端面和打中心孔,又调头车另端端面打中心孔。如此上上下下,、调来调去,不仅加工很慢,调整麻烦,而且劳动强度也很大,形成车间轴加工流水线中的主要薄弱环节。最近在党号召向机械化、自动化进军运动中,我们用三结合的方法设计了一台全自动化的铣轴端面、打中心孔机床。结构比较简单,全部工作自动化,效率很高,现简要介绍于下: 一、机床规格: 1、加工工件直径:ф120毫米以内。 2、加工工件长度:2000… 相似文献
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本机床是对工件进行一次装夹并采用刚性钻镗工艺方法完成对工件定位销孔的加工。尤其是在第Ⅰ工位采用刚性短钻头的加工方案,使机床在结构上对第Ⅱ工位刚性镗削加工成为可能,另外,在第Ⅱ工位采用一个先固定,另一个可作横向微量调整的高精度镗头,从而保证加工定位销孔孔距公差稳定地达到±0.02,甚至更高。 相似文献
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白家林 《机械工人(冷加工)》1999,(3)
工件在车削加工时,由于机床性能、工件材料及刀具等因素的影响,易产生切削振动。切削振动会使工件的局部尺寸和工件的表面粗糙度发生变化,并缩短刀具的使用寿命,影响工件的加工质量。减小工件切削振动的方法主要有以下几种: (1)对机床的调整 机床各部应调整合适,紧定牢固。主轴的松紧应经常检查,并调整间隙,因它往往是振动产生的主要原因,并调整大、中、小滑板塞铁,使间隙小于0.04mm,且使移动平稳轻便。 (2)对车刀的要求 在保证强度的前提下,车刀前角应尽可能取大一些,加工细长轴时,应采用大的主偏角。 (3)对切削深度的要求 精车时,应根据机床 相似文献
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细长轴刚性较差,在加工过程中因机床及刀具等多种因素影响,工件易产生弯曲变形,特别是磨削加工的细长轴,由于零件的尺寸公差、表面粗糙度要求较高,又因磨削前工件一般已经进行过淬火或调质等热处理,磨削时的切削力和切削热更容易引起工件变形,从而影响尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。从消除工件残余应力、如何选择砂轮和修整砂轮、合理选择磨削用量、适当选用辅助支撑减振棒和中心架跟刀架、正确运用切削液和减少顶尖压力等措施,很好地解决了细长轴加工的问题,成为加工细长轴的关键技术。 相似文献
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<正> 铰刀的前端是切削部分,加工钢件用的铰刀切削锥角大多采用15°。我厂过去在万能磨床上磨削铰刀切削锥部时一直存在一个问题,即机床的工件头架无法带动工件转动。一般万能磨床(包括外圆磨床)工作台所能转动的角度均小于10°,当要磨削10°以上的锥度时只有转动机床的砂轮架,若将铰刀的切削锥部放朝尾架端, 相似文献
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基于MasterCAM中切削用量自动化工艺设计 总被引:1,自引:0,他引:1
针对MasterCAM当中切削用量随切削加工的基本条件(工件材料、刀具材料、机床刚性系数等因素)的不同而不同,且必须逐一修改输入的问题,对MasterCAM的二次开发.利用VB软件设计加工条件设定输入的专用软件.通过设定输入的专用软件对切削加工的基本条件(工件材料、刀具材料、机床刚性系数)进行选择和输入,自动生成MasterCAM中的切削用量的数据库的文本文件.最后通过专用软件与MasterCAM软件的联调,实现MasterCAM当中切削用量的自动化生成. 相似文献
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标准结构的镗刀(ГOCT2384-44-和2385-44)是用来镗直径70公厘以下的孔,由於这种镗刀的刚性不强,因而不能进行高速切削和像料列索夫工作法那样用大的走刀量来工作。 标准结构镗刀圆形工作部分,插入所加工的孔後,圆形工作部分的上部正在孔中心线的水平面上,因此镗刀圆形工作部分的直径应小於所镗孔径之半。所以这种镗刀的刚性就不足,因而在高速切削下也不能以大的切屑截面进行镗孔,即使机床和工件具有大的刚性时,也会产生相当大的振动;在这种情形下,镗刀就成为机床——工件——工具系统中的《簿弱环节》,因此在镗孔时限制了高速切削规范的使… 相似文献
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细长轴的直径和长度之比(L/D)一般都大于20,车削时机床-工件-刀具工艺系统的刚性较差,工件极易弯曲且产生振动,特别是加工锥形部分刚度更差.另外,由于细长轴热扩散性差,切削过程中切削热使工件产生的线膨胀,也会使工件容易产生腰鼓形、麻花形、竹节形等缺陷,不易获得满意的表面粗糙度及几何精度.因此车削锥形细长轴时,关键是要提高工艺系统的刚度,这对刀具、机床、辅助工具和工艺方法均有较高要求. 相似文献
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段正澄 《精密制造与自动化》1982,(1)
曲轴磨床是汽车、拖拉机的发动机及其它内燃机制造厂的关键设备之一。目前国内尚缺少高效的、精度稳定的产品。国内生产的曲轴磨床存在的主要问题是: 1.机床加工精度的稳定性差。其原因是由于机床的整机刚性、砂轮和工件主轴部件刚性、工作台刚性以及导轨支承刚性都比较差,液压进给系统不够稳定,头尾架工件主轴同步传动精度低,砂轮圆弧修整精度差等。 2.机床的生产率低。其原因是由于机床的自动化程度不高,未采用高速磨削以及未采用自动修整砂轮等。 相似文献
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宁纯忠 《机械工人(冷加工)》1987,(12)
在加工细长轴时,因工件刚性差,易产生弯曲。车削时,又因机床主轴卡盘转动时的作用,使工件径向甩动大,产生振动。再加之工件受切削热产生的热变形伸长,以及机床、刀具等因素的影响,给细长轴加工带 相似文献
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铰刀的前端是切削部分,加工钢件用的铰刀切削锥角大多采用15°。我厂过去在万能磨床上磨削铰刀切削部时一直存在一个问题,即机床的工件头架无法带动工件转动,只好在磨削过程中用手转动工件,这样做生产率较低,而且对铰刀磨削质量也有些影响。后来我们在万能磨床上增设了一套辅助传动装置(见附图)。具体做法是将两个支架用类似于固定砂轮修整架的办法固定在机床工作台上。两个支架间设一个辅助传动轴。轴的两端装两个皮带轮。将工件头架上的拨盘拆下换上一个皮带轮,另外将一死顶尖装在尾架孔内, 相似文献