56#石蜡和PEG4000对硬质合金数控刀片成型性能的影响

本文使用硬质合金常用成型剂56#石蜡和PEG4000制备的混合料,模压PS21标准试样和正角刀片APMT1605PDER-FM、负角刀片SNMA120408。测量PS21压坯的压制压力和横向断裂强度,记录APMT1605PDER-FM压坯外观和SNMA120408批量生产过程中的压力、填粉高度波动性等数据,综合比较56#石蜡和PEG4000两种成型剂对硬质合金数控刀片成型性能的影响。结果表明：同等条件下,以56#石蜡为成型剂的混合料压制压力更低,压坯裂纹更少,刃口更平整,压制过程更稳定。因此,56#石蜡的成型性能更优。     

超细晶粒WC—Co硬质合金的剪切模压成型工艺

采用剪切模压新工艺成型,通过真空烧结制备出了超细晶粒ＷＣ－Ｃｏ硬质合金。研究了不同成型剂的特性、成型剂的配比、加入量以及压制力对剪切模压成型的影响。研究结果表明,采用剪切模压成型工艺可获得很高的成型质量,从而制备出具有较好物理力学性能的超细ＷＣ－Ｃｏ硬质合金。     

超细晶料WC—Co硬质合金的剪切模压成型工艺

采用剪切模压新工艺成型，通过真空烧结制备出了超细晶粒WC－Co硬质合金。研究了不同成型剂的特性、成型剂的配比、加入量以及压制力对剪切模压成型的影响。研究结果表明，采厅剪切模压成型工艺可获得很高的成型质量，从而制备出具有较好物理力学性能的超细WC—C。因质合金。     

成型剂对超细硬质合金质量控制的影响

本文分别以PEG、石蜡为例,研究了成型剂种类与加入方式对超细硬质合金的质量控制影响。通过对混合料中氧、压制压力以及微观组织分析,表明PEG成型剂的混合料氧含量高于石蜡混合料,且晶粒越细,差距越大;前加方式的成型剂分布均匀性优于不参与球磨的后加方式;PEG比石蜡分布更均匀。因此在增氧稳定且大小可接受的范围内,应尽量采取前加方式,使得成型剂在混合料中分布均匀,保证产品性能稳定。     

粉末冶金模压制成型中硬质合金模体非断裂失效研究

通过对硬质合金模体宏观失效形貌和微观失效机制进行分析,并结合压制成型工艺分析了影响硬质合金模体非断裂失效的因素。研究结果表明:粉末冶金模压制成型中硬质合金模体非断裂失效形式为模体成型区磨损;非断裂失效机制为磨料磨损和接触疲劳磨损;除模体材料、压坯形状和粉末性能外,单位压制压力是硬质合金模体非断裂失效的主要影响因素。     

硬脂酸-醇溶性聚氨酯树脂新型成型剂的应用研究

本文以聚乙二醇、硬脂酸、醇溶型聚氨酯树脂、二丁酯、硬酯酸聚氧乙烯酯为原料，通过乙醇溶解试验、过筛试验及滚筒试验，开发出一种以硬脂酸与醇溶型聚氨酯树脂为主的新成型剂，两者的质量比为1∶1。新成型剂能够满足现代喷雾干燥工艺要求。与聚乙二醇、石蜡及顺丁橡胶相比，采用新成型剂制备的混合料具有良好的流动性(33 s/25 cm³)与较高的松装密度(3.27 g/cm³)，压制相同试样条的情况下，具有较低的压制压力(15.5 kN)，试样条烧结后具有均匀的微观结构，且烧结后具有较低的残碳量(0.024%)，是一种理想的新型硬质合金模压成型剂。     

不同成型剂对TiC-高锰钢钢结硬质合金组织和性能的影响

本文从碳化钛钢结硬质合金的批量生产入手,以使用石蜡基和橡胶基成型剂的两类产品为对象,研究了两类成型剂对合金组织和性能的影响。研究表明,添加不同的成型剂采用相同的压制成型工艺,在经过1 410℃真空烧结后钢结硬质合金的致密化程度较好,组织和性能达到预期效果。使用石蜡基成型剂时,硬度、抗弯强度、冲击韧性的平均值分别为62.7 HRC、1 326.5 MPa、9.0 J/cm2;使用橡胶基成型剂时,硬度、抗弯强度、冲击韧性的平均值分别64.3 HRC、1 513.3 MPa,13.3 J/cm2。橡胶基成型剂产品性能稍好,两者都符合产品要求,但从工艺简便性和环保角度考虑,石蜡基成型剂更符合批量生产要求。     

润滑剂对粉末制品模压成型的影响

依据粉末冶金制品模压成型的机理，通过对模压成型过程中粉末颗粒的运动状态分析、受力状态分析及润滑剂对压制过程和脱模过程的影响分析，揭示了润滑剂对粉末制品模压成型的影响实质，指出了选用润滑剂的原则和要求     

YF06纳米硬质合金粉末压制性能的研究

以普通硬质合金YT5的混合粉末为参照,研究了PEG喷雾制粒的YF06纳米WC-Co硬质合金粉末的压制压力、压坯密度和弹性后效关系。试验证明,其压制压力和弹性后效较YT5粉末都有显著的提高。     

PEG成型剂在真空搅拌干燥工艺上的应用

针对目前先进的喷雾干燥和传统的掺胶工艺两种混合料制备工艺的优缺点,进行了PEG成型剂在真空搅拌干燥工艺上的应用研究。实验选用代表性较强的YG8牌号,通过喷雾干燥、传统掺胶及真空搅拌干燥实验工艺制取PEG混合料、石蜡混合料、橡胶混合料和PEG实验料,并烧结成合金,进行流动性、松装密度、压制压力、压坯强度、压坯断口以及合金的性能和金相检测。结果表明,实验工艺成型剂掺入均匀,可制取成型性和流动性兼备的混合料,所制取的合金力学性能优良,具有很强的推广应用性。     

镍基合金作粘结相的矿用硬质合金研究

采用Ni－Co－Cr－Mo等多元系合金作为硬质合金粘结相可以获得综合性能良好的矿用硬质合金材质,能够比较有成效地解决这一应用领域中钴代用问题。     

热处理对硬质合金顶锤性能和结构的影响

研究了热处理对硬质合金各项性能的影响以及顶锤内部钴粘结相成分和结构的变化。结果证明热处理可提高硬质合金的抗弯强度、抗压强度和顶锤表层的钴粘结相固溶度及面心立方钴含量 ,从而使顶锤的使用性能得到提高     

WC-Ni硬质合金研究

研究以Ni替代Co作硬质合金粘结剂，通过在Ni中添加适量的金属添加剂，来提高和改善WC－Ni硬质合金性能，采用此方法生产出来的WC－Ni硬质合金的机械性能和使用性能完全可以达到WC—Co硬质合金的水平．     

非增碳型新型成形剂的工艺试验

阐述了两大类硬质合金成形剂的特点和区分方法,介绍了一种新型硬质合金成形剂-GBY。GBY既具有石蜡的非增碳性,又具有丁钠橡胶的优异成形性,是一种较理想的硬质合金成形剂。     

一种新型超细硬质合金棒料挤压成形剂的设计

阐述了超细晶粒硬质合金棒料挤压成形剂所需具备的特性和成形剂体系的设计原则,据此设计了三组元的挤压成形剂,并对各组元的成分和配比进行了合理选择。由此制得超细晶粒硬质合金棒料经检测和用户试用,其性能与采用冷等静压成形工艺生产的棒料相当。     

Ni3Al添加量对WC-Co硬质合金中WC晶粒形状的影响

采用粉末冶金制备技术,以粗WC粉末、Co粉和WC＋Ni3Al预合金粉末为原料制备出WC-40vol％（Co—Ni,Al）硬质合金。利用扫描电镜和透射电镜研究了不同NbAl含量对WC-40vol％（Co—Ni3Al）硬质合金中WC晶粒形状的影响规律。结果表明：W在Co粘结相中的固溶度接近25．4wt％,而W在Ni,Al粘结相中的固溶度接近9．5wt％,随着NbAl含量的增加,粘结相对W的固溶度减小,合金中的WC晶粒圆钝和细小;WC晶粒表面上出现明显的台阶。相应的,延长烧结时间,WC—Co—Ni3Al硬质合金具有与WC—Co硬质合金相同的WC生长行为,WC-40vol％（Co—Ni3Al）硬质合金中的WC晶粒表面上的台阶处出现明显的刻面。     

硬质合金用的几种石蜡成型剂的对比研究

选取硬质合金成型用的四种石蜡为研究对象,通过热失重试验、压坯粘结强度测试及烧结合金的性能对比,发现不同的石蜡对硬质合金混合料的成型性能有较大的差别,经过改良的国产高密石蜡具有更佳的成型性能。对石蜡的改良研究,将会在保持石蜡本质特性不变的前提下,进一步拓展石蜡在硬质合金粉末成型方面的潜力。     

碳化钨/金属间化合物硬质合金的研究进展

对目前国内外以金属间化合物Ni3Al、FeAl、Fe3Al为粘结相的碳化钨基硬质合金的制备方法和性能特点进行了综合评述,重点介绍了硬质合金国家重点实验室在以Ni3Al为粘结相碳化钨基硬质合金方面的最新研究成果及应用情况。结果表明:均匀细小的金属间化合物预合金粉末的制备以及适当控制界面反应是粉末冶金法制备碳化钨/金属间化合物硬质合金的有效方法。碳化钨/金属间化合物硬质合金的研究方向应集中在界面问题、金属间化合物粘结相的韧化、制备工艺和综合性能评价体系的建立等几个方面。     

真空渗碳制备双相梯度硬质合金的研究

介绍了采用真空渗碳来制备试样外层为无η相正常组织而芯部为η相且粘结相钴呈成分梯度分布的双相硬质合金的方法。试验发现，在真空烧结后期引入甲烷与丙酮蒸汽的混合气体进行摆式渗碳，是制备该类梯度硬质合金非常有效的方法。