非稳定轧制段堆料高度对带材尾部厚度和密度变化的影响

本文通过“带材尾端反推法”计算出粉末轧制工艺中粉末堆料高度对粉末轧制带材厚度、密度的影响, 并得出保证带材厚度、密度均匀的临界堆料高度; 同时指出了松装密度对临界堆料高度的影响。     

粉末轧制镍微孔薄带纵向性能的均匀性

本文研究了粉末轧制镍多孔带材纵向性能的均匀性。在粉末轧制过程中,由于辊面粘粉,粉末与辊面间的摩擦系数、咬入角和轧制压力,以及带材厚度和密度都不断增加。为此,在轧制过程中采用一种擦辊设备,以不断清除粘附在辊面上的粉末和控制摩擦系数和咬人角的增加。这样,就获得纵向厚度和密度均匀的多孔带材。     

温度与保温时间对半固态粉末轧制AA2024带材性能与显微组织的影响

采用半固态粉末轧制法制备2024铝合金带材,研究粉末加热温度和保温时间对轧制力、带材的相对密度及显微组织的影响。结果表明:2024铝合金带材的相对密度随粉末温度升高而增大,随保温时间延长而提高。粉末在585℃保温40 min后轧制,可获得形貌规整、无表观缺陷且晶粒细小均匀的等轴晶带材,带材相对密度达到93.28%。半固态粉末轧制力仅为室温下固态粉末轧制力的33.5%。半固态粉末轧制带材组织内仍存在少量孔隙,进一步热轧后可达到近全致密,显微硬度提高77.8%。因此,半固态粉末轧制对于缩短工艺流程,减小轧制力,制备高致密度的2024铝合金带材具有明显的优势。     

微孔超薄镍带材的研究

为适应气液介质净化过滤技术的发展需要,研制了厚度∠0.1mm、孔径分布均匀、高渗透性的微孔超薄镍带材。用擦辊技术解决了带材厚度和密度的不均匀性。对原始粉末进行了气分级,除掉大颗粒、获得了孔径分布高度均匀的多孔结构。生带孔隙度在50～60％时,辊径25mm可轧出0.08mm厚的带材,辊径16mm可轧出0.045mm厚的带材。通过控制轧制条件,得到了同一孔隙度不同厚度和同一厚度不同孔隙度的带材。并测出了渗透性和孔径的关系。在同一厚度和孔隙度条件下,研究了粉末粒度和粒度组成对渗透性和孔径分布的影响。     

轧制参数对板带热轧温度分布的影响

提出了一种研究Q345钢的模型,该方法基于使用有限元法（FEM）的热机械分析。为了评估材料在轧制过程中的轧制行为,采用了有限元程序Abaqus/Explicit,并对热轧工艺进行了三维建模。考虑了传热机构的合适模型,并预测了轧制带材的温度分布和热轧带钢轧制过程中的温度变化。考虑了以下各种工艺参数的影响:轧制速度（90～210 r/min）,较高的轧制速度导致变形金属内的温度降低;压下量（5%～15%）,更高的压下量导致表面和带材中心的温度降低;带材的初始厚度（115～345 mm）,在越大的板厚度中受到的热变形影响的区域的尺寸越小;传热系数[30～50 W/（m²·K）],随着传热系数的增加,带材的表面温度和中心温度降低。     

天井深孔爆破设计及探讨(续)

五、炮孔排列设计 3.其它槽孔至空孔距离α_2、α_3、α_4的确定深孔天井槽孔采取对称与螺旋相结合的布孔原则。当有辅助孔时:α_2=α_1+(0～15)毫米;α_3=α_4:α_2+(50～60)毫米;当没有辅孔时:α_2=α_1+(80～100)毫米;α_3=α_2+(100～120)毫米;α_4=α_3+(50～70)毫米。     

急倾斜脉状矿床留矿法开采后岩体应力与位移分布规律的研究概述(续)

四、不同采场倾角条件下岩体 的应力与位移分布规律 本研究内容考虑了三种不同采场倾角之模型,即倾角分别为φ=80°、70°、60°。夹墙厚度均为8米,采空场高度均为42米(图6),研究结果如下: 1.当其它各项条件相同时,采场倾角的趋小将使盘岩中的应力影响范围加大,详见表2。 2.随着采场倾角的减小,夹墙中的垂直应力分量σ_y下降,σ_1下降,且σ_1与σ_y的夹角|α|增大。同时,σ_2下降,由σ_2标志的拉应力值增加。当φ=60°时,夹墙中线上的最大拉应力为6.889kg/cm~2,比φ=80°时明显增加。剪应力τ_xy随φ的减小而有所增加,当φ     

冷加工和热处理工艺对BiPbSrCaCuO/Ag复合超导带材微观结构和性能的影响

采用粉末装管加工技术(Powder-in-tube technique)制备了BiPbSrCaCuO/Ag(2223)复合高温超导带材。研究了冷加工工艺及热处理(烧结)工艺对带材微观结构和临界电流密度的影响。带材的微观结构和临界电流密度Jc值与冷加工变形量和烧结条件密切相关。拉拔、轧制的带材经单向压缩后Jc值显著提高。合理的烧结条件为:温度840～850℃,时间100～200h,冷却速率50～100℃/h。零磁场、77.3K下带材的最高临界电流密度Jc值为1.33×10~4A/m~2。     

添加剂对钨铜粉末温轧成形生坯致密化影响的规律研究

采用粉末温轧工艺制备了W-20Cu生板坯,研究了轧制温度及添加剂对钨铜金属粉末温轧生板坯相对密度、厚度、轧制压力等的影响。结果表明:添加剂中PW(Liquid)与PEG400配比为4:1时,板坯保形性较好,密度最高可达11.782 g/cm~3。W-20Cu粉末温轧得到的板坯保形性较好。轧制压力与相对密度均随着PW(Liquid)质量分数的增加先增大而后降低;当轧制温度在110℃时,可以在轧制压力较低的情况下,轧制得到相对密度为78.51%的生板坯。     

CF钢临界空穴扩张比参数的测定与评价

一、引言韧性断裂是金属材料破坏的主要形式之一。实验观察和研究表明。金属材料的韧断是宏观塑性变形导致的断裂。细观上多数情况下是材料内部空穴形核、扩展和聚合的结果。Hancock和Mackenzie将理想化空穴扩展馍型——R—T模型推广应用到硬化材料断裂阶段,绐出ε_F=ε_d+α_1 exp(- 3/2 σ_m/σ_e) (1)式中,ε_F:断裂应变;ε_d:形核应变;σ_m:平均应力;σ_e:Mises等效应力;α_1:常数。 (1)式和宏观唯象研究结果[5,7] ε_F=F (R。) (2)相一致。(R。=σ_m/σ_e——三轴应力状态表     

多辊轧机异步轧制极薄带的实验研究

异步轧制工艺可降低轧制力,并能突破同步轧制的最小可轧厚度。在工作辊径D=8mm,支承辊传动的四辊实验轧机上实现了异步轧制,进而在二十辊轧机上实现了异步轧制并进行了多辊轧机异步轧制实验研究。实验结果表明,多辊轧机异步轧制极薄带可降低产品最小可轧厚度,提高带材质量。在二十辊轧机上采用异步轧制可以获得宽75mm,厚度低于0.00mm的极薄带材。工作辊径与带材厚度的比值D/h大于8250,带材宽度与厚度比值B/h大于75000,达到同类轧机的先进水平。     

冷轧带材尺寸精度的影响因素研究

为了获得更好的带材质量并减小轧制力,优化轧制参数是关键。通过轧制实验研究了工作辊交叉角(WRC)和工作辊移位(WRS)、带钢宽度、压下量和轧制速度对带钢形状的影响。结果表明,当WRC角从0°增大到1°时,带材轮廓显着改善,轧制力随之降低。将WRS值从0mm增加到8mm也可以改善带钢轮廓,但不如WRC角度增加时改善明显。当带材宽度增加时,在带材形状上没有发现显着改善。在更大的压下量下,带钢的形状得到改善,而且轧制力降低。最后得出结论,WRC,WRS,压下率,宽度和速度比的最佳组合才能确保改善出口带材的形状,降低轧制力并获得质量更好的带材。     

异步恒延伸轧制时带材纵向厚度精度的分析和研究

本文针对异步恒延伸轧制的原理和带材纵向厚度精度的变化规律进行了研究;对常规同步轧制、拉直异步轧制和异步恒延伸轧制时的带材纵向厚度差进行了比较和分析;对S辊的张力自然调节作用和范围进行了分析与阐明;指出异步恒延伸轧制在负辊缝情况下轧制薄带材,可以显著提高成品的厚度精度;最后对异步恒延伸轧制消除厚度差的能力进行了分析。     

超薄带材轧制研究

根据超薄带材的生产实践,分析研究了超薄带材轧制中的主要工艺因素如张力、速度、轧制时的工艺润滑、轧辊的材质及加工精度、辊型等对带材的厚度、表面质量的影响,还对超薄带轧制中的纵向折叠、针孔、带材表面泡泡纱状主要缺陷进行了分析,提出了相应的改进措施并取得良好的效果。     

薄带材轧制的最小可轧厚度理论及数值模拟

 智能制造、电子通信等行业向微型化、集成化方向发展要求不断提升精密轧制带材产品质量,提高厚度精度控制是其中关键组成部分,因此,精密带材轧制过程接触变形区理论研究有着极其重要的意义。以Stone轧制力模型为代表的传统薄带材冷轧理论假设轧辊在接触变形区内保持圆弧状轮廓,利用Hitchcock公式求解接触弧长进而求得平均单位压力,并在此基础上建立了Stone最小可轧厚度理论。在试验及实际生产中很多学者发现有时Stone轧制力计算值与实际值相差甚远,这是由于某些轧制工况下接触变形区内存在中性区,轧辊圆弧状假设不再适用。中性区的存在使轧制力剧烈增大而带材金属延伸变形增加甚微,即轧制难度增大、轧制效率降低。通过对不同厚度薄带材轧制过程进行有限元分析,得到了不同道次压下率下接触变形区轮廓与接触压力分布的变化规律,带材初始厚度越小或道次压下率越大,接触变形区内中性区所占比例越大,接触压力分布趋于椭圆形分布;基于Stone轧制力公式建立了考虑轧制效率的薄带材最小可轧厚度模型,对于一定初始厚度与Stone最小可轧厚度比值,根据轧制工艺参数可计算接触变形区内恰好不存在中性区时的临界道次压下率,以此临界道次压下率为依据可确定高效轧制厚度范围及Stone轧制力模型的适用条件,为精密薄带材轧制生产过程提供理论指导。     

铝合金薄板的连续铸造方法

美国专利US6811625本专利提供了含Mg和Mn的铝合金板材成型的生产方法。其方法如下:对主要含有3.5～5.5wt%Mg、0.4～1.6wt%Mn、0～0.5wt%Cr及Al的合金进行连续铸造以形成规格为6～30mm的铸坯;对该铸坯进行热轧(至少通过一个热轧辊平台)以形成热轧带材,该轧制温度为200～350℃,铸坯的厚度减少30%～80%,轧制带材厚度为3～10mm;立即将该热轧带材绕成     

金属粉末轧制

金属粉末轧制机理与传统的致密金属轧制机理不同 ,在这里适用的是粉末轧制前后粉末重量相等原理。粉末轧制变形区可简单地化分为粉末供料区和压实区。影响带材性能的主要因素有原始金属粉末的工艺性能和轧制工艺条件。     

异步恒延伸轧制

异步恒延伸轧制是一种轧制高精度带材的新方法。在实验室的φ90/φ200×200mm四辊轧机上,用异步恒延伸轧制法试生产了0.1～0.2×100mm,厚度偏差在±0.003mm范围内的高精度带材。实验结果表明:异步恒延伸轧制具有自然抵抗原始辊缝波动、变形抗力和原始厚度波动的能力,始终保持延伸系数恒定,从而能显著地提高带材的精度;异步恒延伸装置有张力自然调节的优异特性,它能起到一定的张力AGC的作用;并能有效地防止断带。异步恒延伸轧机具有设备简单,投资少,易控制的优点。     

双金属的等效杨氏模量温度系数

推导了双金属的等效杨氏模量温度系数β的表达式:上述式申的h_1、h_2; E_1、 E_2;β_1、β_2;α_1、α_2分别表示单层金属第一、二层的厚度、杨氏模量、杨氏模量温暖系数、线热账系数。本文还证明了K_1 K_2=1,K_1和K_2>0。推导的β式表明:双金属的等效杨氏模量温度系数是单层金属的杨氏模量温度系数β_1、β_2以及单层金属的线热胀系数之差的线性相加。相加项的系数是二单层金属的厚度比和杨氏模量比的函数。适当选择m、n、β_1、β_2、α_1、α_2的单层金属可获β=0的双金属恒弹性材料。     

Bi-2223/Ag超导多芯带材的内切轧制研究

研究了Bi 2 2 2 3 /Ag超导多芯带材在一种新的加工方式—内切轧制过程中性能和组织的变化规律 ,采用XRD和SEM等测试方法对带材结构和组织进行了分析 ,并结合传统平辊轧制进行了对比。研究表明 ,相对于平辊轧制 ,内切轧制内辊和平辊轧制辊径相同时 ,采用内切轧制可以有效改善超导带材的组织结构 ,使得超导芯结构更加均匀 ,并增加超导芯的致密度 ,还可以有效改善带材内的银超界面状态 ,提高超导带材的电流传输性能。