控制凸轮挤压成形模优化设计

选择何种类型的零件毛坯是决定零件质量和性能的重要因素.以控制凸轮为案例,对控制凸轮采用半固态挤压精密铸造成形生产工艺中出现的产品质量问题进行了分析,制定了控制凸轮冷镦成形的生产工艺.针对控制凸轮冷镦生产中出现的质量问题,设计了控制凸轮整形与四方孔一次成形的挤压模具;分析了挤压模在使用中出现挤压凸模过早折断的原因,并结合...     

基于数值模拟的前轴辊锻件精确成形的研究与应用

根据辊锻设计要求,论述了汽车前轴辊锻件的弹簧座截面、工字型截面、两端拳头截面各道次变化规律;在各道次变化过程中,依据各截面的尺寸参数变化对辊锻模具进行精确设计并选择合理的坯料,以保证坯料能够充满模具型槽.应用Deform-3D软件对辊锻模具模型进行模拟分析,模拟结果与实际生产结果相吻合,进一步验证了辊锻模具设计的准确性和可靠性.该文的论述对前轴辊锻模具的精确设计及辊锻件的生产提供了理论参考依据.     

枝杈类锻件挤压成形折叠缺陷影响参数分析

面向枝杈类锻件挤压成形过程中的折叠缺陷,基于正交设计法,采用数值模拟与实验相结合的方法研究成形参数对折叠缺陷的影响。数值模拟结果表明:折叠长度随冲头底锥相对直径d/D(d为冲头底锥直径,D为挤压筒直径)、枝杈角度α的增大而增大,随枝杈根部圆角半径r、模具圆弧外端与冲头环形平面距离h的增大而减小。通过极差分析,发现对折叠长度的影响程度依次为:冲头底锥相对直径d/D,模具圆弧外端与冲头环形平面距离h,枝杈角度α,圆角半径r。挤压成形实验的实验结果与数值模拟结果相吻合,验证了数值模拟的准确性,可供枝杈类锻件的无缺陷锻造参考。     

高筋极薄壁铝合金锻件精密成形工艺及模具技术

针对T形高筋极薄壁铝合金构件,如飞机窗框构件,由于对成形质量、金属流线及尺寸精度要求高而导致精密模锻成形极易出现充填不满、折叠及流线不连贯等缺陷问题,提出沿锻件中心连皮及筋顶纵向两个方向对金属进行双向分流成形,利用内飞边、筋顶余量及阻力墙结构实现金属合理双向分流以满足锻件产品的质量要求.针对锻件拔模斜度小而导致的成形后...     

复杂盘饼类铝合金锻件等温成形缺陷分析

以环形座锻件为例,采用实验研究和有限元数值模拟相结合的方法研究了复杂盘饼类铝合金锻件等温成形时缺陷产生的机理.结果表明:采用反挤变形方式可以控制金属的径向流动速度,能有效地防止复杂盘饼类铝合金锻件的径向折叠和穿流缺陷的发生;各区域金属分配不合理会使局部区域因缺少金属而引起充不满或对流折叠,或使局部金属过多引起折叠;增大镦粗时坯料与模具间的摩擦阻力和变形量,可使坯料获得更好的径向分布的流线,最终得到流线分布合理的锻件.     

一种提高长轴类转向节锻件材料利用率的组合模具北大核心CSCD

针对立式锻造工艺成形长轴类转向节锻件时存在的锻件轴部充填困难、材料利用率低等问题,以某长轴转向节锻件为例,提出了一种新的组合模具,该模具中的镦粗工序对坯料进行预分料,使镦粗后的坯料投影全部落在制坯模具型腔内;制坯、预锻模具采用阻力墙组合结构,提高坯料轴部的充填能力;制坯、终锻模具设计定位结构,提高坯料的定位准确性。并结合数值模拟仿真分析技术,模拟并分析了新组合模具的成形性能,最后通过生产试验验证了新组合模具的可行性。结果表明:采用新的组合模具,下料重量由原来的47.7 kg减小至42.9 kg,材料利用率达到了91%,较优化前的模具结构提高了8%。     

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的镦粗成形工艺研究

镦粗变形是大型饼类锻件的主要成形方式,夹杂性缺陷是其主要质量问题。镦粗变形使锻件心部的塑性夹杂有可能成为片状,这种片状夹杂在一定的力学条件下会产生微观乃至宏观裂纹。因此控制夹杂物的变形并防止产生夹杂裂纹是饼类锻件锻造工艺所要研究的主要内容。为此,本文分别研究了旋转进砧法、梅花布砧法、排砧法和圆弧砧法等四种镦粗工艺条件下,大型饼类锻件心部夹杂物的变形、金属变形及损伤因子的分布情况。分析结果认为旋转进砧法可以有效控制锻件内部的夹杂物形貌。     

复杂锻件净成形过程中模具回火现象的数值模拟研究

以数值模拟方法为工具 ,以齿轮的温态净成形 (Net ShapeForming)工艺为对象 ,研究了复杂锻件净成形过程中热力学因素与模具材料性能的关系 ,重点研究了模具在循环热交换条件下的模具瞬态温度场及由此产生的回火现象。模具温度场连续变化的数据用于H13材料的回火模型 ,获得了连续锻打后的模具硬度 ;测定了生产中已失效模具的硬度分布 ,模拟计算值与实测值吻合较好 ,证明了分析模型和算法的正确性。分析结果为模具寿命预测和工艺优化提供了依据。     

轿车安全气囊零件流动控制成形工艺及模具

分析了轿车安全气囊零件流动控制成形工艺方案,提出了流动控制成形模具设计、制造及其使用的关键技术,最后介绍了所取得的成果。     

复杂盒形零件成形金属流动控制研究

用挤压工艺代替冲压、机加工等生产盒形件,是一种很有发展前途的工艺方案。复杂盒形件的挤压不同于规则盒形件的成形,本文从复杂盒形件挤压的金属流动特点入手,提出了挤压模的具有方向性的止流槽。同时对该零件的变形过程进行了实验研究,验证了止流槽控制金属流动的可行性,为同类型零件的成形提供了借鉴。     

A Precise Visual Control Method for Micromanipulator

A feature-based object recognition algorithm, which is robust against occlusion, is presented. The subpixel accuracy can be obtained by minimizing the sum of the distance between corresponding pixels of template and image. In order to avoid the iterative adjustment and complicated inverse solution of image jacobian, based on CMAC (Cerebellar Model Articulation Controller) neural network, a feedforward visual servo scheme is used to implement the mapping from the error signal in the image space to the control signal in the task space. Experimental result shows that precise positioning accuracy can be obtained by using this method.     

本钢浦项表面锌灰缺陷形成及控制分析

锌灰缺陷是锌渣被带到带钢表面并随着带钢通过锌锅及沉没辊产生的以线性为主的轻微压痕或者细微渣带在镀锌板表面沿纵向形成条带或者点状夹杂物。锌灰缺陷一直是影响本钢镀锌机组产品质量提高的一个关键因素,面对竞争日益激烈的客户市场,锌灰异议成为本钢需要技术攻关解决的一个疑难问题。文章通过对锌灰缺陷形成过程进行分析,重点对锌灰的工艺控制及效果进行分析,从炉鼻子内锌渣的控制、锌液成分的控制和锌渣形成后的处理方面采取了措施,生产出的高级别汽车板和家电板产品的表面锌灰缺陷得到了有效控制,产品质量得到了极大提高,目前镀锌FB级别产品轧成率均能达到94%以上,达到了提高本钢热镀锌产品表面质量的目标。     

一种基于Pro/E实现复杂解析曲面精确绘制的方法

提出了一种基于Matlab点阵数据模型产生CAD三维网格模型的建模方法,在Pro/E中实现了对复杂解析曲面的精确绘制.该方法充分利用了Matlab数据建模优势,将Matlab数据模型建模与Pro/E软件中曲面模型设计结合起来,达到在Pro/E中高效、准确创建复杂解析曲面的目的.     

复杂杯杆型零件成形工艺的比较研究

采用基于热力耦合的刚粘塑性有限元方法对复杂杯杆型典型零件－－钏形罩预成形件多种温热成形工艺进行了有限元仿真，得到了变形流动规律和力能参数，并进行了相关实验研究，其结果对复杂杯杆型零件温热成形工艺的选择有指导和参考作用。     

大厚度钛合金球形封头的热冲压成形

结合钛制换热器用大厚度(δ=60mm)Ti31合金管球形封头的热冲压成形,对其成形模具的设计、工艺参数的确定、成形设备的选用、成形后封头尺寸的变化等问题作了探讨.     

回转体零件智能化精密成形设计系统知识表示技术

根据回转体零件的精密成形设计特点,对设计过程中的知识进行了分类,并对各种知识模块提出了具体的表示方法,最后通过具体事例应用验证了知识表示的有效性。从而可以大大提高精密成形工艺和模具设计的效率,实现知识的重用和共享。     

某重卡前轴成形辊锻折叠缺陷成形机理分析

针对某重卡前轴成形辊锻-模锻设计方案进行数值模拟仿真,建立前轴精度与成形工艺参数之间的定量关系,并引入到前轴成形辊锻有限元模拟分析中.采用数值模拟仿真技术,分析了某重卡前轴成形辊锻过程中弹簧板、弹簧板和工字梁过渡部位折叠缺陷的产生机理,为实际生产中重卡前轴成形辊锻工艺中的折叠缺陷的控制提供指导.     

陶瓷型芯精铸气冷涡轮叶片气孔分析

研究了Ｍ１７Ｆ合金无余量精铸空心气冷叶片气孔形成规律。发现型芯上的积碳是形成大面积蜂窝状气孔的主要原因；合金元素Ｔａ提高了熔融合金的化学活性，是形成气孔的合金因素；型芯中锆英石的分解产物无定形ＳｉＯ２，是促成气体反应的工艺因素     

钢轨断面尺寸通长波动控制模型研究及应用

针对高速铁路用钢轨断面形状复杂、各部位变形相互关联从而造成通长尺寸波动问题,分析了钢轨在7机架工艺布置下断面各部分的变形规律,提出了钢轨断面各部位精度控制的模型.该模型在已有L1级基础自动化上直接运用,钢轨尺寸精度提高了60％～80％.