定子测温接线盒铸造工艺优化设计

以定子测温接线盒为例,介绍了利用计算机程序进行铸造工艺方法的优化设计.采用模拟技术验证原始工艺存在的缺陷,并在此基础上通过加冷铁对原始工艺进行了优化.结果表明,单纯加冷铁不能解决铸造过程中的缺陷;之后,重新选择分型面,并在必要的部位安置冒口和冷铁.模拟结果表明,新工艺解决了铸造过程中的缺陷问题.最后,通过实际生产,证明了该工艺的合理性.     

基于ProCast的轧臼壁铸钢件工艺分析及优化

利用ProCast软件对原始的轧臼壁铸钢件铸造工艺进行了模拟分析,发现存在收缩类的缺陷。为此,对原始工艺进行了优化,并对优化后的工艺再次进行了模拟分析,结果显示基本不存在收缩类缺陷。按照优化后的铸造工艺对样品进行了试制,经解剖检测,缩孔缺陷基本消除。     

基于Procast的螺旋钻铸钢件工艺分析及优化

螺旋钻铸钢件工作环境恶劣,需要有良好的铸件内部组织.利用Procast软件对原始的铸造工艺进行模拟分析,发现存在收缩类的缺陷.在此基础上,对原始工艺进行了优化,并对优化后的工艺进行了模拟分析.模拟结果显示,不存在收缩类缺陷.按照优化后的铸造工艺对样品进行了试制.经X射线和超声波检测,满足标准的要求.     

基于ViewCast的顶盖砂型铸造工艺数值模拟及优化

运用View Cast软件对顶盖原始铸造工艺的凝固过程进行模拟。根据模拟结果,通过增加冒口数量,使用保温冒口,增设冷铁进行工艺优化。对优化后的工艺再次进行了模拟。结果表明,优化后的工艺实现了从底部向顶部的顺序凝固,消除了缩孔缩松缺陷。经生产验证,铸件的硬度及组织均满足要求。     

侧架铸造工艺数值模拟及优化研究

侧架铸件结构较为复杂,在生产中易出现缩孔、缩松缺陷.通过AnyCasting铸造模拟软件对侧架铸造工艺进行了数值模拟,根据模拟结果对铸造工艺进行了优化,按照优化后的铸造工艺进行了生产验证.结果表明,对试生产的侧架铸件进行超声波探伤检测、解剖检查,铸件符合标准要求.     

圆锥破碎机传动轴架的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。     

横梁铸钢件砂型铸造数值模拟及工艺优化

运用常规的铸造工艺设计方法对铸钢件横梁的铸造工艺进行初步的设计,利用View Cast软件对初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析原始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过改进冒口、冷铁等铸造工艺参数,优化了铸造工艺,并对优化后的工艺再次进行模拟。结果显示,优化后的工艺能够平稳而有序的充型,实现了顺序凝固,可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。根据该工艺方案进行实际浇注,铸件品质大幅提高,其内部组织及力学性能均达到或高于技术要求。     

传动箱体铸造过程数值模拟与工艺优化

通过对传动箱体的结构分析,根据砂型铸造生产的特点及实际生产条件设计传动箱体铸件的铸造工艺,运用铸造数值模拟方式对其凝固过程进行数值模拟。模拟结果显示,在传动箱体隔板与箱壁交接处易产生缩孔、缩松缺陷。分析缺陷产生的原因,通过优化铸造工艺,获得了合理的补缩系统工艺方案。     

基于ProCAST的摇臂铸造工艺数值模拟及优化

摇臂铸件在生产中极易出现缩孔、缩松缺陷。通过ProCAST有限元软件对摇臂铸件凝固过程进行了模拟计算,分析了缺陷形成原因。在此基础上设计、优化铸造工艺参数并再进行数值模拟。按照模拟工艺参数进行了生产验证。结果表明,对按照优化后的铸造工艺生产的铸件进行X射线探伤、超声波探伤,铸件符合技术要求。     

S60活塞铸铁件工艺设计及数值模拟

根据活塞铸铁件的结构特点,设计了铸造工艺方案。采用覆膜砂壳型铸造,1模2件生产。原始工艺生产铸件缺陷主要集中在浇道与连接筋的部位,且缺陷多为缩孔、缩松。利用View-Cast软件对其改进工艺进行了数值模拟。结果显示,改变铸造填砂可以大幅降低铸造缺陷,从而获得比较合理的铸造工艺方案。