高电流密度铅电解节能生产实践

分析了影响高电流密度铅电解直流电耗的因素，提出了降低铅直流电耗的途径。     

高电流密度铅电解节能生产实践

分析了影响高电流密度铅电解直流电耗的因素,提出了降低铅直流电耗的途径。     

降低铜电解电耗的实践

章分析了影响电解直流电耗的主要因素,并阐述了缩短电铜生产极距、增加产量、降低电耗的过程。     

工艺条件对锌电解能耗的影响

通过锌电解试验研究了电流密度、锌离子浓度、硫酸浓度、阴阳极间距、电解液温度等对锌电解过程电流效率、槽电压和直流电耗的影响。研究表明,直流电耗随电流密度、阴阳极间距和硫酸浓度的增大而增加,随锌离子浓度的增大而减少;随着电解液温度的升高,直流电耗先减少后增加,在45℃左右达到最低。     

工艺条件对电解铜粉过程能耗的影响规律研究北大核心

电解过程是铜粉生产能耗最高的环节,而工艺条件对电解能耗有着重要影响,需要深入研究和优化。采用电解法制备铜粉,研究了极间间隙、Cu2+浓度、硫酸浓度、电解液温度、电流密度和刮粉周期对电解铜粉过程槽电压、电流效率和直流电耗的影响。结果表明:增大Cu2+浓度、电解液温度和刮粉周期,有利于降低槽电压和提高电流效率,进而减少直流电耗;增大极间间隙,电解铜粉的槽电压、电流效率和直流电耗均增加;而增大硫酸浓度,电解铜粉的槽电压、电流效率和直流电耗均减少;增大电流密度,电解铜粉的槽电压显著提高,电流效率略有下降,导致直流电耗显著增加。电解铜粉最佳的工艺参数为:极间间隙20~40 mm、Cu2+浓度10~15 g/L、硫酸浓度约150 g/L、电解液温度40~50℃、电流密度约1 500 A/m2、刮粉周期45 min左右。     

加强技术改造实现增产降耗

文章分析了影响电解直流电耗的主要因素，并阐述了缩短电铜生产极距、加长电解槽长度，增加阴阳极块数，增加产量，降低电耗的过程。     

降低锌电解直流电耗生产实践

结合株冶的生产实践,分析了锌电解生产直流电耗现状,总结了降低直流电耗的工艺改进措施及其效果。     

降低锌电解生产中直流电耗的实践

对影响锌电解直流电耗因素进行了分析,并在生产实践中采取了相应措施,取得了良好效果。     

高电流密度铅电解工艺节能途径

章对高电流密度铅电解直流电耗影响因素进行了分析,针对生产特点,提出了降低铅直流电耗的途径。     

降低铜电解精炼过程中的直流电耗

电解直流电耗是铜电解的一项重要技术指标。结合生产实践,分析直流电耗的影响因素,提出相应的改进措施。实践证明,通过降低槽电压,提高电流效率,加强生产管理等措施,可以达到降低铜电解直流电耗的目的。     

浅谈降低105 kA无隔板镁电解槽粗镁直流电耗的途径

以镁电解生产中的实际情况为例，探讨了在镁电解生产中的非生产耗电、生产耗电、漏电等因素造成的能量浪费，阐述了生产中粗镁直流电耗、电流效率、工作电压三者之间的关系，指出了影响电解槽工作电压的有关因素及降低电解槽工作电压的途径。     

镁法海绵钛生产工艺中大型无隔板镁电解槽的节能实践

本文以镁法海绵钛生产工艺中大型无隔板镁电解槽的实际节能情况为例，探讨了在镁电解生产中的非生产耗电、生产耗电、漏电等因素造成的能量浪费．阐述了生产中粗镁直流电耗、电流效率、工作电压三者之间的关系．指出了影响电解槽工作电压的有关因素及降低电解槽工作电压的途径。     

镁法海绵钛生产工艺中大型无隔板镁电解槽的节能实践

以镁法海绵钛生产工艺中大型无隔板镁电解槽的实际节能情况为例，探讨了在镁电解生产中的非生产耗电、生产耗电、漏电等因素造成的能量浪费，阐述了生产中粗镁直流电耗、电流效率、工作电压3者之间的关系，指出了影响电解槽工作电压的有关因素及降低电解槽工作电压的途径。     

铝电解槽节能潜力分析与应用实践

铝电解槽的电能消耗量与平均电压和电流效率两个因素有关,降低槽电压或者提高电流效率,可降低铝电解槽直流电耗。通过系统测试系列电解槽电压平衡、能量平衡、电流效率,深入挖掘分析,提出了节能降耗技术措施。通过2台试验槽工业试验表明,试验槽平均电压3.819 V,电流效率92.89%,吨铝直流电耗12 251 kWh。与系列电解槽相比,平均电压降低99 mV,电流效率提高1个百分点,吨铝直流电耗降低455 kWh,节能效果显著。     

“四低一高”工艺在85kA预焙槽的应用与优化

本文介绍了“四低一高”(低电解温度、低分子比、低氧化铝浓度、低阳极效应系数、高工作电压)工艺技术条件在85kA预焙槽上的应用与优化,实验证明“四低一高”工艺需要针对具体槽型进行优化设计,适宜的技术条件对提高电流效率、降低直流电耗,节能效果显著。     

锌电解节能的主要途径

文章总结了葫芦岛锌厂几年来在降低锌电解直耗方面所做的工作,并详细介绍了影响电耗的因素,提出了锌电解节能的主要途径。     

基于Comsol的稀土熔盐电解槽电场分析

采用Comsol Multiphysics 有限元软件,基于麦克斯韦原理,在电流不变的情况下,研究建立3 kA稀土钕熔盐电解槽电场数学模型,考察电极插入深度和极距对槽电压、电流密度等电场特征的影响。结果表明,模拟结果与实际生产数据吻合度高,所建立模型能较好地反映钕熔盐电解生产实际;随着电极插入深度的增大和极距的缩短,电解槽电压下降,利于降低电能消耗,但阴极电流密度比阳极电流密度下降快,不利于电流效率提高。应综合考虑能耗和效率,合理调整电极插入深度和极距,以降低钕熔盐电解单位能耗。     

锌电积直流电耗的实证分析与优化探讨

本采用实证分析方法，剖析锌电积直流电耗的影响因素，结合本企业的实践已取得的成效进行了总结与论述，并提炼出降耗增效的基本要点和实现空间。     

新型稳流保温铝电解槽节能技术的工业推广应用

在大量铝电解槽物理场研究的基础上,中国铝业郑州有色金属研究有限公司开发了新型稳流保温铝电解槽节能技术,该技术的目标在于降低电解铝吨铝能耗。基于模拟仿真计算结果,集成铝阴极稳流优化技术、电压平衡优化技术、热场设计优化技术、工艺参数匹配优化技术,形成了新型稳流保温铝电解槽的设计准则。新型稳流保温铝电解槽节能技术自2013年起在200~500kA系列800多台电解槽上推广实施。新型稳流保温铝电解槽稳定运行电压3.75~3.85V,电流效率92.0%~94.0%,吨铝直流电耗12 200~12 500kWh。