基于切削加工特征的车削刀具的选择

通过对车削加工特征进行分析和分类,结合对车削刀具结构的研究,确定基于切削加工特征的车削刀具选择原则和方法。建立基于切削加工特征的刀具选择车削数据库系统,实现车削刀具及其切削参数的智能选取。     

基于遗传算法的火箭贮箱壁板数控加工刀具优选方法

为提高具有多槽腔结构的火箭贮箱壁板的数控加工效率，针对贮箱壁板数控加工自动选刀问题，提出基于遗传算法的多槽腔粗加工刀具组合优化选取方法。研究了刀具尺寸与加工策略对加工时间的影响，构建了刀具铣削过程加工时间模型；以可选刀具组内的刀具作为遗传基因，铣削加工时间作为适应度函数，刀具直径和刀具数量作为优化变量，建立了粗加工刀具组合优化选取遗传算法，实现了对基于现有加工资源的加工效率的最大化。实例测试表明，所提方法选取的组合刀具的加工时间相对于初始刀具加工时间缩短了64.5%。     

模具型腔数控粗铣工艺分析研究

进行了模具型腔数控铣削加工工艺分析研究。介绍了数控铣削刀具与切削用量。对模具型腔加工特征进行详细分析,基于UGNX软件确定了对应于各种特征的加工方法和刀具。提出了模具型腔粗铣加工刀具简易组合方法,进行了走刀方式分析比较。     

基于相似度的刀具选配方法研究

针对刀具选配过程中无法有效利用以往选配过程中积累的成功经验和数据的问题,提出了基于相似度的案例匹配方法,研究了加工案例中刀具选择的知识表示方法以及案例之间相似度的计算方法,用层次分析法建立刀具选配的权重决策模型,确定案例中各特征属性的权重,实现了基于历史案例的刀具的选配。     

基于RBR-CBR的数控刀具材料选择专家系统

针对数控车削加工中刀具材料选取困难等问题,提出了一个基于规则推理(RBR)和基于实例推理(CBR)相结合的专家系统,详细阐述了该系统的知识表达、推理机制以及功能模块等。在此基础上,以Visual C++为开发平台,SQL Server作为数据库管理工具,并结合ado技术实现了数控刀具材料选择专家系统。实验表明,该系统能够根据车削加工的要求正确合理地选取刀具材料,具有广泛的应用价值。     

基于RBR—CBR的数控刀具材料选择专家系统

针对数控车削加工中刀具材料选取困难等问题,提出了一个基于规则推理（RBR）和基于实例推理（CBR）相结合的专家系统,详细阐述了该系统的知识表达、推理机制以及功能模块等。在此基础上,以VisualC＋＋为开发平台,SQLServer作为数据库管理工具,并结合ado技术实现了数控刀具材料选择专家系统。实验表明,该系统能够根据车削加工的要求正确合理地选取刀具材料,具有广泛的应用价值。     

基于Web和加工特征的车削刀具选择系统开发

针对某汽轮机企业车削刀具选择难的问题,论述了一种基于加工特征的车削刀具选择原则及刀具选择方法,设计了基于Web的车削刀具选择系统。该系统采用Java技术的SSH2框架和B/S的四层模型开发,采用关系数据库管理数据和规则,运用正向推理实现刀具选择。最后以普通车削为例,介绍了刀具选择的实现方法。     

敏捷制造的高效切削刀具研究

基于敏捷制造,提出高效切削技术的三种加工方法和高效切削技术的研究方向。分析高效切削刀具材料的主要特征,介绍可转位立铣刀和智能化专用刀具的应用。     

一种在线监测铣刀磨损量的新方法

提出了一种在线监测铣刀磨损量的新方法,该方法利用B样条神经网络建立不同刀具磨损状态下加工参数与切削力之间的映射关系。通过比较实时采集的切削力与不同刀具磨损值对应的切削力大小,可确定刀具的磨损状态,并利用建立的简化模型计算刀具的精确磨损值。试验结果表明,该方法消除了加工参数变化对特征的影响,简化了特征选取的方法,能够适应外部加工环境的变化,完全满足刀具状态监测系统的实用化需求。     

基于宏变量的刀具半径补偿

介绍了刀具半径补偿的作用,分析了基于宏变量的刀具半径补偿方法。以数控加工圆形凸台零件为例,给出了基于宏变量的刀具半径补偿应用实例,并与普通加工、无刀半径补偿加工相比较,确认基于宏变量的刀具半径补偿的优越性。     

自动化加工设备的刀具分组分配方法

在自动化加工系统中,根据零件的加工工艺过程要求和作业计划给各个加工设备分配刀具是刀具管理的重要内容.提出一种基于经验和知识判断算法的启发式刀具分组分配算法.该方法将加工系统所要加工的零件和所要使用的刀具同时进行分组,对每组零件配备一组刀具,从而减少了加工系统的刀具库存量和配送、安装、调整次数.     

工况信息融合的神经网络刀具监控方法研究

基于加工过程中刀具产生的动态信号,利用BP神经网络多输入、多输出和非线性映射的特性,通过融合多种加工特征信号,建立了切削参数与加工动态过程之间的关系模型,实现了刀具在线加工状况的检测与预报。仿真结果表明,基于工况信息融合的神经网络刀具监控方法不但可以减少加工参数变化对刀具状态检测的影响,而且提高了在线检测刀具磨损量的精确度,验证了该方法的有效性。     

基于特征线的棱脊重构及加工轨迹规划算法

在基于三维曲面的激光强化加工中,针对某些特殊的加工表面,采用基于特征线的测量、重构及轨迹规划方法,可在不降低精度的基础上大幅度提高效率。主要针对常见的一种曲面类型即棱脊,介绍了基于特征线的棱脊重构及加工轨迹规划方法的应用。除适用于激光强化外,该方法对于一般的刀具加工也有一定的应用价值和参考意义。     

NURBS曲面五轴加工刀具路径规划技术研究

提出了基于等照度线的刀具路径规划方法,采用等照度线对曲面进行分区,根据曲面特征采用不同的刀具路径规划方法,兼顾效率的同时尽可能提高加工精度。通过加工实验与传统刀具路径规划方法进行对比,表明本方法在加工效率和加工精度方面都优于传统方法。     

不完备先验知识下的刀具磨损状态评估方法研究

在实际切削加工中刀具磨损的全状态先验知识获取困难,而刀具磨钝状态下的先验知识则较易获取。针对这种不完备先验知识情况,以切削力为监测信号,提出基于连续隐马尔可夫模型(CHMM)的刀具磨损状态评估技术。应用小波包分解技术提取信号特征信息,利用刀具磨钝状态下的先验归一化特征信息建立CHMM监测模型;根据刀具未知状态特性向量与监测模型间的对数似然度获取刀具性能指标,实现刀具磨损状态评价。铣刀全寿命磨损实验表明:该方法能在仅具备磨钝状态先验知识情况下,实现对刀具的磨损状态的初步评估,且所需样本数较少,训练速度快。     

复杂曲面高效铣削加工的刀具尺寸优选

刀具尺寸是影响复杂曲面数控加工质量和效率的重要因素,基于刀具尺寸与曲面加工质量和效率的函数关系,给出了保证加工曲面精确性的最优小刀具选择方法,建立了以效率最高为目标的合理大刀具尺寸优选算法,并针对几何特征复杂的曲面,提出了以刀具加工有效面积比值为参考的刀具组合选择方法。应用实例表明:该刀具尺寸优选策略在充分保证复杂曲面加工质量的前提下,能有效提高其整体加工效率。     

基于过程特征的CAPP系统构成

CAPP与CAD的集成是实现CIMS的关键技术之一。基于过程特征的CAPP系统，采用过程特征和面向对象技术建立零件信息模型，通过过程特征建立特征、工艺、刀具、机床的联系，实现加工方法推理及机床、刀具的选择。     

基于数控工艺信息挖掘的型腔特征粗加工刀具序列优化决策方法

为有效提升数控加工过程中粗加工刀具的使用效率,提出一种基于数控工艺信息挖掘的型腔特征粗加工刀具序列优化决策方法。首先计算型腔特征的中轴变换表征数控加工的刀具轨迹,探究中轴变换与数控加工的映射机理;然后基于加工规则和中轴变换参数,挖掘隐含在型腔特征中的深层次数控工艺信息;最后综合考虑材料去除量和加工连续性,建立刀具序列决策的多目标优化模型,采用混合蚁群/模拟退火算法进行优化求解。实验结果表明,该方法能够高效、自动生成型腔特征最优粗加工刀具序列,提升企业数控工艺设计智能化水平。     

刀具配置的逐层优化方法研究

介绍基于刀具资源结构（ＴＲＳ）的概念，进行刀具配置逐层优化的方法及其与其他相关技术的界面。所述方法可在不同层次实现刀具种类和数量最少，加工中换刀次数最少，以提高生产率、降低成本。     

自定义加工特征的船用柴油机箱体件CAD/CAPP/CAM集成系统

为解决当前船用柴油机箱体类零件设计制造集成度不高、信息传递不顺畅等问题,提出基于自定义加工特征的方法来构建此类零件的CAD/CAPP/CAM集成系统。该方法依据成组技术和知识工程的原理,根据其形状特点和刀具轨迹形式将零件的各个加工特征进行分类,构建自定义加工特征库。在加工特征表述中,使用属性和标注进行表示,可实现基于加工特征的集成模式下的工艺决策和数控编程。采用自定义加工特征方法能够大大减少人工交互操作,提高工艺决策和数控编程的准确性和自动化程度。