高酸海洋原油炼油装置加热炉节能优化分析

通过实地检测多家加工高酸海洋原油炼油装置的加热炉运行状况,针对影响加热炉效率的主要因素及存在的问题,对加热炉节能检测工作的完整性进行了探讨。对比分析加热炉检测数据,包括加热炉温度控制、氧含量控制、不完全燃烧状况、散热损失情况、压差状况等数据对加热炉效率的影响,指出提高加热炉热效率的有效途径,为企业加热炉的节能优化工作提供了具有可操作性的依据。     

炼油装置加热炉节能途径与制约因素

炼油装置加热炉是耗能较大的石油石化企业装置,以大庆油田生产实际为例子,发现加热炉本身能耗大效率低,通过分析相关制约因素,提出了以加热炉控制系统为中心,开发节能新技术为核心的解决措施。并对炼油装置加热炉引进先进控制系统,改良烟气排除系统等节能途径进行了论述。     

加氢装置中换热流程的优化

1　前　言加氢工艺生产装置的主要设备均在高温高压及氢气和硫化氢存在的条件下运行 ,对其设计、设备材料的选用和制造各环节要求很高。特别是为提高加氢装置的热能利用 ,使用了大量的热交换器 ,其中大部分在高温、高压和临氢条件下工作 ,换热器的材质为Ｃｒ Ｍｏ抗氢钢或Ｃｒ Ｎｉ不锈钢 ,造价昂贵。因此加氢装置换热流程既要满足工艺系统要求 ,又要尽量减少换热面积及压降 ,以减少投资。本文以长岭炼油化工总厂 0 .8Ｍｔ/ａ催化裂化柴油加氢精制装置改造为例讨论换热流程优化。2　换热系统的设计长岭炼油化工总厂 (长岭厂 )改扩建前原油加…     

常减压装置换热流程优化方案的选择

通过对比分析扬子石油化工股份有限公司第一套常减压蒸馏装置改造设计中的2种换热流程方案，指出在对改造装置进行换热流程优化方案筛选时，不仅要考虑工程量和投资等问题．还要兼顾装置内外的配套公用工程设施。设计时应对不同方案做详细的技术经济分析．以便做出正确的选择。     

常减压蒸馏装置节能降耗优化措施

针对某炼油厂13.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗高的问题,结合实际运行工况,重点围绕如何降低燃料和1.0 MPa蒸汽消耗,实施了减二线至产品储罐区的流程改造,用燃料气替代产品储罐氮封的技措,以及Robust-IPC全流程智控技术应用的节能综合优化措施。结果表明:技改后,装置常压炉、减压炉的含氧体积分数均降至1.8%,热效率分别提高了0.12,0.14个百分点;燃料气中含N2体积分数月平均降幅4.9个百分点,燃料气热值提高了 3 443.02 J/g;换热网络的换热终温提高了3.59 ℃,节约燃料消耗330.5 kg/h;稳控了减压塔残压,使1.0 MPa蒸汽能耗（以标准油计,下同）月平均降低了0.128 kg/t;装置综合能耗由8.550 kg/t降至7.750 kg/t,降幅为9.36%。     

炼油装置流程模拟与优化系统设计与应用

设计出一种集多种软件平台接口与智能方法于一体的流程模拟与优化系统,可综合采集并处理现场实时数据和实验室分析数据,用于建立机理模型,模型中内嵌分子结构集总到实沸点集总的自动转换模块,能实现全流程模拟,并采用智能算法计算难以预测的产品质量指标,通过友好的人机接口为用户提供导航,引导用户通过简单操作获取实验数据,最终定制优化方案。该系统在保证模拟精度的同时,封装了采集、处理数据的繁琐过程,以人机界面简化了操作模型的过程,在实践中使用十分方便。     

炼油事业部采取多项措施减少装置热损失

炼油事业部采取多项措施减少装置热损失,取得了成效。在炼油企业中,提高加热炉的热效率和加强设备管道的保温是一项短平快的节能措施,对于降低能耗具有重要意义。     

碳三与碳四分离装置节能降耗的模拟与优化

为了降低140万t/a碳三与碳四分离装置的能耗,利用Petro-SIM流程模拟软件对装置流程进行模拟与优化,建立了碳三与碳四分离装置操作模型,并依据该模型提出了优化方案.结果表明:通过模型计算得到的产品质量指标与实际产品相近,表明该模型可用于优化指导生产;通过模拟计算,在加工负荷为90％,脱异丁烷塔操作压力由0.93 ...     

芳烃联合装置低温热利用与流程优化

介绍了芳烃联合装置低温热利用与流程优化情况。利用抽余液塔与抽出液塔塔顶低温热生产热水,少量热水用来加热催化裂化装置除盐水,大部分热水通过第二类热泵生产0.35 MPa蒸汽并送去溶剂再生装置;甲苯塔塔顶气相热源除了少量用来替代异构化汽提塔3.50 MPa再沸蒸汽外,其余部分与重芳烃塔塔顶低温热一起生产0.62 MPa低低压蒸汽,大部分低低压蒸汽增压后作为芳烃抽提装置的再沸热源。该方案实现了芳烃联合装置内部与外部装置低温热的综合利用,优化了重芳烃塔与异构化汽提塔塔底换热流程。项目实施后,芳烃联合装置每年节能102.7 ktce, CO₂排放量减少256.1 kt,装置对二甲苯能耗降低3.22 GJ/t。