马氏体等温淬火对SK5钢细薄零件变形的影响研究

对SK5钢制作细薄零件时马氏体等温淬火与油冷淬火后的力学性能进行比较,探讨了马氏体等温淬火对材料综合力学性能的影响。结果表明:用马氏体等温淬火工艺代替油冷淬火能减小零件的变形;而且马氏体等温淬火后细薄零件的硬度、弹性等综合性能与油冷淬火后的差别不大。     

T8A钢带等温淬火工艺研究

对T8A钢带用作高强度弹性零件时等温淬火与油冷淬火后的力学性能进行了比较，探讨了等温淬火的工艺参数对材料综合力学性能的影响，尤其对材料屈服强度的影响：针对具体零件，应用等温淬火工艺代替油冷淬火工艺，提高了零件的屈服强度，使零件在使用过程中的稳定性得到提高。     

具有不同壁厚的金属型近共晶Al-Si合金铸件的自退火效应(英文)

为了揭示冷却速度对铝硅合金中β相的大小及分布的影响,研究其凝固过程中的自退火效应,设计了一套实验装置并进行实验。对铝硅合金试样的不同壁厚部位中的β相特征进行研究。研究发现,其颗粒的尺寸分布符合对数正态分布。为了研究不同壁厚处以及不同冷却条件下的性能,还进行了布氏硬度实验。实验表明,试样在水中冷却时其硬度比在空气中冷却时更均匀,并且其平均硬度更高。     

35CrMnSiA薄壁零件变形分析及改进措施

本文介绍用网带炉对35CrMnSiA薄壁零件淬火,对零件变形引起的尺寸超差原因进行了试验与分析并采取了相应的措施.结果表明:采用YⅡ-35等温分级淬火油冷却介质和热处理前零件的壁厚差尺寸控制,可以得到淬、回火后零件的尺寸满足技术要求.     

常用淬火冷却方式

<正>常用的淬火冷却方式主要有:①单介质淬火:工件只浸入一种冷却剂中,冷却到底。②延时淬火:工件在浸入冷却剂之前先在空气中降温以减少热应力。③双介质淬火:工件一般先浸入水中冷却,待冷到马氏体开始转变点附近,立即取出浸入油中缓冷,在水中的冷却时间一般按工件的有效厚度以3~5 mm/s的冷却速度进行计算。④分级淬火:工件先浸入低温熔盐中冷却,其停留时间一般等于总加热时间的1/3~1/2,最后取出在空气中冷却。⑤热浴淬火:工件只浸入150~180℃的硝盐或碱中冷却,停留时间等于总加热时间的,最后取出在空气中冷却等温淬火:工件浸入等温熔盐中进行冷却,熔盐温度和在熔盐中的停留时间由各     

35CrMnSiA薄膜零件变形分析及改进措施

本文介绍用网带炉对35CrMnSiA薄壁零件淬火，对零件变形引起的尺寸超差原因进行了试验与分析并采取了相应的措施，结果表明：采用YⅡ－35等温分级淬火油冷却介质和热处理前零件的壁厚差尺寸控制，可以得到淬，回火后零件的尺寸满足技术要求。     

匀速冷却介质在齿坯预先热处理中的应用

本文介绍了"匀速冷却介质"的冷却特性。通过浓度控制可以得到介于空气和淬火油之间的冷却能力。同传统风冷、雾冷等方式相比,具有冷却均匀性更好的特点,在齿轮毛坯的锻后控冷和等温正火冷却中具有广阔的应用前景。"匀速冷却介质"的有效应用,能够切断组织遗传,改善齿轮各向异性、淬火变形等常见热处理问题,同时也有益于推动干切技术的发展。     

控制真空油淬时油的表面压力

近来,随着真空油淬达到控制变形的发展,首要任务是研制一种控制装置来确保零件获得重复一致的结果。本文讨论了在二台试验炉及生产设备上应用测量装置和控制装置的情况。钢件淬火是否能完全转变,不仅取决于该钢本身的淬透性,而且取决于淬火介质的冷却能力。零件过快的冷却或不均匀的冷却,可能会使零件产生过大的变形与开裂。要避免这些问题,零件直在有关的等温转变曲线的“鼻子”区域快冷,逃过“鼻子”后,以尽可能     

高铬白口铸铁冶金学基础

高铬铸铁的化学成分应根据铸件在热处理时连续冷却的半冷却时间按公式计算确定。奥氏体化温度根据含铬量和铸件壁厚决定，保温时间根据铸件模数计算。决定加热升温速度应考虑铸件的结构、壁厚、铸态组织和炉内不同部位的温度差等因素。对淬火介质的选择，淬火过程的控制，以及回火处理也作了介绍。     

基于三维热力耦合模型研究不等厚型材在淬火过程中的非均匀冷却行为（英文）

采用反向热传导算法并结合一维末端水淬试验求解热型材与冷却水的界面换热系数。以确定的换热系数作为热边界条件,基于Deform-3D仿真平台建立不等厚壁挤压铝型材在线水淬过程的三维热力耦合模型。系统研究型材水淬过程中的温度场、残余应力场和截面畸变。研究结果表明:随着冷却水流量的增加,界面换热系数增大;高冷却水流量的峰值换热系数出现在低的界面温度;型材淬火过程中横截面上的温度分布严重不均匀,淬火时间为3.49 s时最大温差为300°C;通过型材横截面不同壁厚部位的温差先急剧增大到峰值,然后逐渐减小;随型材各部位壁厚的增加,温度梯度明显增大;淬火完成后在型材接头内侧和壁厚为10 mm部位的两端存在较大的残余应力;非均匀冷却条件下,型材淬火过程中横截面呈现扭曲型畸变,最大扭曲角为2.78°。     

低温碱浴淬火剂的再生方法

碳工具钢和低合金工具钢在工模具和零件制造上得到广泛应用。但由于其淬透性差，淬硬度低，淬火变形大等不足之处，应用上受到一定限制。目前中、小型厂矿在制造精度高，形状复杂、壁厚相差悬殊的工模具时，为获得较高硬度、强度、韧性和减少变形开裂时，常采用低温碱浴淬火剂，并有明显效果。但因使用时间短即老化变质而废弃，造成碱浴的大量浪费。表1为常用低温碱浴——硝盐淬火剂和盐浴加热介质。低温碱浴淬火剂特点；淬火时在高温区＞M哨冷却速度接近水，低温区＞M哨的冷却速度接近油，淬火能力强，是较理想的淬火冷却介质；淬火后可获…     

铝合金圆锥形零件粘性介质温成形研究

采用热力耦合有限元数值模拟方法对铝合金圆锥形零件粘性介质温成形过程进行了模拟分析,研究了成形过程粘性介质和板材的温度分布、不同温度条件下成形零件壁厚分布、成形载荷等.结果表明,圆锥形零件的底部圆角区域为成形危险区域.非等温粘性介质温成形过程中,在粘性介质内部形成的非均匀温度场影响了板材的温度分布.当粘性介质温度略低于板材温度时,坯料中心区域温度较低,有利于延迟底部圆角成形时的破裂,提高了零件壁厚的均匀性.分别进行了室温和加热时铝合金圆锥形零件粘性介质压力成形试验,试验结果与数值模拟具有相同的规律.     

低压铸造凝固条件对A357合金组织及力学性能影响

采用低压铸造的方法成形A357合金筒形铸件,研究不同凝固条件对筒形铸件组织及力学性能的影响。砂型冷却壁厚20 mm部位二次枝晶间距平均值比壁厚10 mm部位二次枝晶间距平均值大了40%以上,冷铁冷却铸件20 mm壁厚部位的二次枝晶间距比砂型凝固同壁厚铸件的二次枝晶间距小40%以上,与砂型铸造铸件壁厚10 mm部位的二次枝晶间距相当。冷铁激冷铸件的力学性能获得显著提高,相对于薄壁铸件,壁厚铸件采用冷铁对铸件的力学性能提高的幅度更大一些。凝固条件对厚壁铸件的断裂机制有一定的影响,砂型冷却20 mm壁厚铸件断裂有穿晶断裂趋势,冷铁冷却20 mm壁厚铸件断裂时有沿晶断裂趋势。     

流动粒子炉的水雾冷却

像盐浴炉那样,流动粒子炉也可用于加热和冷却两个方面。但作为冷却槽使用时,其冷速有些问题。一般说来它比空冷快而比油冷慢,故作空淬使用是可以的,但用作一般淬火和等温淬火时,则需采取有关措施来提高其冷     

冷却方式对碳氮共渗零件碳氮浓度和性能的影响

对25MnTiBR钢零件经渗碳、碳氮共渗后采用直接淬火或先经空冷、坑内缓冷,堆冷等几种方式冷却后,再进行重新加热淬火,研究冷却方式对零件表面碳氮浓度及性能的影响.结果表明,不同的冷却方式对试样表面碳氮浓度影响很大.与保护冷却相比,直接淬火使表面碳、氮浓度略有下降,堆冷和缓冷使表面碳、氮浓度大幅度降低.     

重型燃机压气机盘淬火过程的数值模拟与工艺优化

通过建立合适的有限元模型,模拟研究了重型燃机压气机盘在不同淬火介质中淬火时的温度变化,把计算得到的冷却曲线与CCT图中的冷却曲线进行比较,来判断压气机盘淬火时的组织转变.模拟计算结果表明,在不同的淬火介质中冷却,均可得到全马氏体组织.但在空气中冷却时,由于温差较小,淬火应力也较小,因而淬火变形和开裂的倾向性较小.由此提出在空气中冷却的淬火工艺方案,并在实际生产中得到了成功运用.     

5A06薄壁壳体超塑胀形过程壁厚分布规律及其控制

采用正反胀形法对薄壁壳体的壁厚分布进行了改善。首先通过数值模拟的方法,模拟了正胀形及两种不同反胀形模具气胀过程,进行了模具的设计制造;然后对正胀形及正反胀形进行了实验验证,并比较了两种不同反胀形形状对最终零件壁厚分布的影响,提出了用壁厚分布均方差判定壁厚均匀性的判据。研究表明,与正胀形相比,采用两种正反胀形法成形的零件的最小壁厚从0.69 mm增加到0.91 mm和0.89 mm,使零件的壁厚分布均方差从0.1236降低到0.0727和0.0642,证明了正反胀形法可以改善5A06铝合金壁厚分布均匀性。     

厚壁球墨铸铁件的等温淬火

<正> 球墨铸铁经等温淬火形成贝氏体状铁素体和奥氏体两相混合基体组织,可以得到高强度和良好的韧塑性。球铁等温淬火存在的问题之一是冷却速度会随壁厚增大而减小,因而难以使工件整个断面组织转变为贝氏体。解决这个问题,可以考虑添加合金元素或者加大冷却速度。但添加大量合金元素不仅使成本提高,而且可能出现偏析,导致性     

数字化控时淬火冷却工艺及设备的研究与应用

针对工程中遇到的中碳合金钢件淬火油冷力学性能低和水冷开裂的问题,提出了预冷与水.空气交替控时淬火冷却的工艺方法.该方法的核心是通过计算机模拟确定工艺,并在计算机控制下的淬火冷却设备上实现.该方法在塑料模具钢锻坯、长轴类锻件和船用曲轴锻件等产品的调质处理中得到了成功应用,解决了用传统工艺和其它介质难以解决的难题.     

大锻件的冷却曲线及淬透性的计算方法

本文由部分工件中心的实测冷却曲线导出适用于不同淬火温度的不超过2m直径的工件在水、油及空气中的冷却曲线;求出工件上某一部位冷到某一温度的冷却时间(τ)与工件直径(D)的关系τ=aD~n(a、n为常数),工件中心在某一温度时的冷却速度(v)与工件直径的关系v=bD~(-n)(b、n为常数);提出了淬火工艺的制订原则,以及临界直径和工件沿截面组织分布的计算方法。