1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制稳定性的分析及控制

针对1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制不稳定问题,对热轧原料组织性能均匀性、冷轧压缩比、冷连轧机组轧制策略等进行了分析。结果表明,热轧工序投入边部加热器,采用分段冷却等手段,可有效降低热轧原料头尾部组织性能差异,保证通卷性能均匀,进而保证通卷轧制过程稳定;通过优化冷连轧机组压缩比,可有效降低材料本身的加工硬化强度,进而避免连轧机组后面机架的轧制超负荷情况;通过优化冷连轧机组轧制策略,可保证轧制过程中各机架均匀变形,避免出现轧制力差异较大的情况,进而保证轧制过程稳定。采用上述措施,1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制力控制在约15 000 kN,厚度精度控制在±0.06 mm以内,可保证该级别高强钢的稳定轧制。     

润滑轧制工艺下热轧板的冲压性能及织构

研究了板带热连轧过程中不同道次配置润滑轧制工艺对钢板力学性能、金相组织和织构的影响,发现采用润滑工艺对提高钢板n值、r值,降低Δr值有一定作用,特别是加强后段轧制道次的润滑,效果更加明显;采用润滑轧制工艺,钢板晶粒尺寸细小,钢板厚度方向上织构分布差异明显减小,进而改善了热轧冲压薄板的冲压成型性能。     

热带钢粗轧机组温度场有限元模拟

针对宝钢2050mm热轧带钢粗轧机组的轧制工艺条件，采用有限元法建立了热应力耦合二维温度场有限元仿真模型，并模拟了全过程。给出了带钢沿厚度方向各处温度随时间的变化曲线，得出了高压水除鳞、接触传热对板材温度场的影响模型。同时给出了各道次轧制力计算结果。模拟得到的粗轧段出口温度及轧制力与宝钢现场实测数据值相吻合。     

热轧控冷双相钢盘条的组织及性能

介绍了在高速线材轧机上用热轧控冷工艺轧制的低碳低合金硅锰双相钢盘条，探讨了钢中锰含量及控冷工艺对Ｃ－Ｓｉ－Ｍｎ双相钢线材组织和力学性能的影响。     

控轧控冷16Mn钢控冷临界冷却速度及其应用

16Mn钢在热轧生产中普遍存在σ_a、σ_b合格率低、σ_a和σ_b平均值偏低的问题。因此,国内许多钢厂拟对热轧16Mn钢板采用控轧控冷工艺。本研究就是利用控轧控冷16Mn钢各项力学性能对钢中各元素含量和控轧控冷工艺参数的多元线性回归方程,获得控轧控冷16Mn钢各项力学性能碳当量式,进而确定一定碳当量的16Mn钢以一定合格概率,达到一定性能要求的控冷临界冷却速度,使控轧控冷生产管理科学化。     

大单重Q345D钢特厚板的工业化试制

设计了低、高碳当量的2种Q345D钢化学成分,采用热机械轧制工艺、轧后淬火工艺、在线直接淬火+正火工艺、轧后调质处理工艺等4种不同轧制+轧后热处理的工艺组合进行了单重30 t、成品厚度80 mm的大单重Q345D钢特厚板的工业化试制,并进行了组织和性能分析。结果表明:采用轧后淬火和轧后调质处理工艺的钢板力学性能均满足GB/T 1591标准要求,综合性能良好;采用较低的碳当量成分和轧后淬火工艺能保证钢板获得较细的晶粒和较好的综合性能,更适合大单重低合金高强度结构钢的生产。     

电机支架工艺分析及模具设计

1工艺分析 图1是电机支架产品图，材料为10号热轧钢板，厚度为6mm。     

热轧硅钢片一次加热轧制工艺的研究及应用

为减少轧制时的温降,实现一次加热轧制,上海矽钢片厂研制出了轧机专用辅助设备“复合升降台”,利用该设备能在轧机上上下同时传递钢板,使机前喂钢与机后传递能交叉进行,在轧机上进行往复交叉轧制,从而缩短了轧制周期,提高了辊温,大大减少了轧制时的温降,为实现一次加热轧制创造了条件。同时也提高了产量。该设备还具有结构简单,维修方便的特点,作业率可达98以上％。采用一次加热轧制工艺,可取得很好的综合效益,产量提高28—30％;磁感强度B25提高0.03T左右,配上轧后急冷工艺可生产出高磁感、低铁损优质热轧电机硅钢片;燃料消耗节约30％以上;劳动定员减少26％,并降低劳动强度。该工艺已在我国得到推广。     

大尺寸Mo-1板轧制工艺研究

研究了加热温度、初火次变形率、退火温度等工艺参数对大尺寸Mo-1板组织和性能的影响。按照实验设计的4种热轧方案和工艺流程，采用350mm二辊不可逆式轧机和马弗炉对Mo-1板坯进行热轧、退火及温轧、冷轧实验；用金相显微镜观察了热轧及退火的组织；测试了0．2mm厚的成品钼板力学性能。结果表明，轧制温度选在1250℃．初火次加工率选为37.5％，加工的Mo-1板综合性能比较好；热轧后的中间退火直接决定着后续工序的成败，退火温度应控制在850℃左右，保温时间应小于60min；为了减少热轧板坯表面和内部温差，改善板材组织和性能的各向异性，热轧时应预热轧辊，预热温度为200-300℃；采用换向轧制可提高板材的塑性、冲击韧性等，各向异性明显降低。     

热轧花纹H型钢轧制工艺的开发

热轧花纹H型钢是一种绿色环保钢材,可以大大降低钢结构加工成本,马钢在其大H型钢生产线上对热轧花纹H型钢进行了开发。介绍了马钢大H型钢生产线的工艺装备及流程,以Q355B牌号244 mm×252 mm×11 mm×11 mm规格花纹H型钢的开发为例,介绍了钢坯加热制度,开坯、万能轧制工艺和孔型设计,以及矫直工艺。该产品的开发在现有大H型钢产线装备条件下,经过孔型和压下规程的合理设计,采用X-H轧制方法,在万能轧机组最后一道次轧制翼缘外侧花纹,花纹符合标准要求、清晰度优良。与国外轧制工艺进行了对比,降低了对设备精确度的要求,轧制方法更加简便,尺寸调整手段更加多样化,为国内热轧型钢产品开发提供了技术支撑。     

轧制工艺对铪板组织及性能的影响

针对传统热轧工艺制备的铪板屈服强度低、易变形、无法满足核反应堆堆芯用铪板性能要求等问题，分别采用热轧和热轧+冷轧两种工艺制备了厚度为5.5 mm的铪板，通过金相组织和断口形貌观察，分析了轧制工艺对铪板拉伸力学性能和腐蚀性能的影响规律。结果表明：采用热轧+冷轧工艺制备铪板时，其滑移系少，冷轧时孪晶及位错密度增加，相较热轧工艺铪板获得的晶粒尺寸更小，因此，板材的强度和屈强比得到明显提高，且其腐蚀性能及相关物理特性也均符合核反应堆堆芯用铪板的性能要求。采用轧制工艺制备铪板时，在热轧后增加冷轧，有利于获得综合性能更优的铪板。     

热轧带钢用支承轧辊耐磨损性的改善

热轧带钢轧机支承辊(BUR)的耐磨损性和耐剥落性好坏,对轧制产品的质量和轧辊单位消耗都是很重要的。作为辊面剥落起点的裂纹大多由非金属夹杂物导致的内部裂纹和轧制时钢板打滑事故等引发。近年来由于炼钢工艺的改善,夹杂物的尺寸得到控制,同样轧制技术与轧辊维修技术的提高,打     

无取向低牌号硅钢片横向厚差的研究

针对武汉钢铁公司无取向低牌号硅钢产品横向厚度差较大,成材率低等问题,从热轧料横向厚度函数,板形函数和金属横向流动函数分析了影响钢板横向厚度精度的主要因素,从而可以确定热轧来料凸度及轧制参数,达到了提高钢板横向厚度精度的目的。     

润滑热轧工艺对SVH409冷轧退火钢板织构的影响

已有报导 ,热轧带钢轧制条件可以改变织构的形成 ,影响钢的加工性能。日本川崎制铁公司钢铁研究所在试验室轧机条件下对ＳＵＨ40 9不锈钢板采取润滑热轧 ,结果在热轧钢板表面层附近{1 1 1 }增加 ,{1 1 0 }减少 ,热轧钢板退火后的织构在 {1 1 1 }～ {5 5 4 }主方位上 ,在这方面已作过报导。现下研究了热轧退火钢板经过冷轧退火后织构和机械性能的变化。试验材采用ＳＵＨ40 9,其实际成分 ( % ) :0 0 0 7Ｃ 0 0 0 7Ｎ 0 2 5Ｓｉ 0 30Ｍｎ 1 1 0Ｃｒ 0 2 5Ｔｉ,系 1 0 0ｋｇ真空炉熔炼 ,在试验室条件下轧制 ,在 1 1 0 0℃加热轧制成…     

热带边部减薄及凸度控制技术结合的探讨

热轧带钢生产技术对产品厚度、宽度、凸度和中直度已能较好地控制以后,带钢边部减薄（塌边缺陷）的问题越来越受到重视。通过分析各种轧机机组的特点,认为采用CVC轧机或PC轧机与K－WRS轧机结合的技术,既可以大幅度地控制热轧带钢的凸度和平直度,又能消除边部减薄,在获得高质量产品的条件下,可实现更大的自由规程轧制。     

道次间冷却工艺对轧制力的影响分析

采用道次间冷却工艺会使轧件温度降低,引起轧制负荷增加,影响轧机出口钢板厚度控制。但目前对于该影响程度多局限于定性认识上,缺乏对其定量性评价。基于此,结合模型分析、实验室研究和工业试验,分析了道次间冷却工艺参数对轧制力的影响规律。结果表明:对于100 mm厚钢板,通过道次间强水冷,在心表形成150℃左右温差时进行轧制,变形向钢板心部渗透;对于国内某3 500 mm中厚板轧机,采用"温控-形变"耦合轧制,道次轧制力增加了15%左右,由此引起的钢板厚度变化在0. 3 mm左右,在投入自动控制算法后,该厚度偏差可在后续道次消除。     

本钢FTSR薄规格带钢稳定生产能力的提升

热轧薄规格带钢代表着热轧机组轧制薄规格产品的能力。文章分析了本钢热连轧厂提高出炉温度、优化轧制工艺、提高轧机设备精度,改善本钢FTSR产线生产薄规格产品的稳定性,促进了1.2 mm厚度的产品产量提升。通过减少过渡材,进一步增加了1.2 mm厚度的产品产量。本钢FTSR产线生产薄规格产品单周期生产770 t左右,厚度为1.2 mm的产品比例占65%以上,单轧制周期最佳产量比例77.11%,1.2 mm厚度产品月产能力提升至5000 t。     

中厚板轧制过程的数值模拟

以L245级管线钢材料的热物性参数(密度、泊松比、杨氏模量、热膨胀系数、热导率和比热)和热模拟压缩实验获得的高温变形时应力—应变曲线等试验数据为基础,在MSC.Marc软件中建立了该钢种材料数据库,并建立了中厚板多道次轧制过程的二维有限元模型。以铸坯厚度为220mm、成品厚度为25.4mm的热轧过程为例,通过对轧件与轧辊接触面间换热系数采用取不同常数值的方法,并依据其生产时所采集的各道次相关工艺参数,对该轧件全道次热轧过程进行了数值模拟,将各道次的轧制力计算值与实测值进行了分析比较,确定了轧件与轧辊间接触面换热系数的最佳值。利用本文模型对厚度为180mm的轧件单道次轧制过程进行了数值模拟,研究了不同变形工艺参数(轧制温度、道次压下率和轧制速度)对变形区等效应变和等效应力的影响。结果表明,在轧机设备能力及生产现场条件允许时,高温粗轧阶段纵轧道次可采用低速大压下率进行轧制成形,使变形较充分地向轧件芯部渗透,从而使钢板获得细小均匀的晶粒组织,有效改善钢板的强韧性能。     

热轧短带钢头尾宽展分析

1.问题的提出在热轧带钢生产中普遍存在着头窄尾宽问题,它直接影响下道工序的成材率。我厂在轧制工艺调整前,头尾宽度超差长度常达200～300mm,普碳钢热轧带钢标准 GB3524—83规定,头尾不检长度为250mm。为了缩短头尾不检长度,提高焊管成材率,对热轧带钢自咬入到稳定轧制阶段和稳定到抛出阶段的变形机理进行了分折,并按此原理调整了轧制工艺,使带钢的头尾宽度超差长度缩     

热轧来料楔形对冷连轧机组轧制状态的影响

针对某1420mm冷连轧机组生产中出现的轧制状态不稳定和板形异常问题,通过测量轧辊磨损与机组来料板廓,确定了机组轧制状态的影响因素———热轧来料楔形,并利用有限元软件求解了承载辊缝形状的变化,定量计算了不同凸度支撑辊的辊系对楔形来料的抵抗能力。研究结果对异常来料的工艺问题具有指导意义。