铜闪速熔炼过程中渣含铜的研究——计算机模拟

利用已开发的伴生元素在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，对贵溪冶炼厂铜闪速熔炼过程进行了计算机模拟，其预测结果与实际生产数据一致性很好，并利用Ｍ．Ｎａｇａｍｏｒｉ的悬浮指数方程对渣中铜和硫的机械夹杂损失进行了计算。探讨了铜机械损失的形态，认为铜在渣中机械夹杂部分主要是以硫化物形态存在。同时对氧分压，冰铜品位，渣中四氧化三铁及铜溶解损失和机械损失进行了计算机模拟，分析了氧分压，冰铜品位，渣中四氧化三     

铜闪速熔炼烟灰酸浸渣制备磁性材料

为了综合回收利用铜闪速熔炼烟灰,对铜闪速熔炼烟灰酸浸渣制备磁性材料进行了探索性研究.对熔炼烟灰酸浸渣进行了不同浓度盐酸浸出渣和除铅等工艺处理,研究了各工艺下浸出渣的磁性能.结果表明:杂质的去除有利于饱和磁化强度和剩磁的提高,但导致矫顽力下降.盐酸浸出处理的最佳性能出现在当盐酸浓度为3 mol/L时,饱和磁化强度和剩磁分别为10.965 A·m2/kg和0.964 A·m2/kg,矫顽力为3.33×103 A/m;除铅处理后浸出渣的磁化强度和剩磁分别达到11.065 A·m2/kg和0.94 A·m2/kg,矫顽力为3.228×103 A/m.      

金川镍闪速熔炼过程热平衡模拟

介绍了镍闪速炉热平衡计算方法,用所开发的热力学模型对金川镍闪速熔炼的热平衡过程进行了模拟计算,与生产实践吻合得很好,同时分别探讨了富氧浓度、粉煤以及熔炼温度等因素对熔炼过程热平衡的影响。     

镍闪速熔炼黏渣产生的影响及控制研究

镍闪速熔炼过程中,由于闪速熔炼为强氧化熔炼过程,反应物在反应塔空间内氧化时,生成大量金属氧化物,后期通过硫化置换反应、造渣反应从而达到低镍锍与炉渣分离的目的,当炉渣中含有大量高价态金属氧化物或反应塔反应不完全时,导致贫化区低镍锍与炉渣分离差,黏渣层厚度大,或出现炉渣与低镍锍完全分离不清,导致渣中有价金属损失增大,同时低镍锍排放困难,对炉窑安全运行产生风险,因此,控制黏渣层的厚度对闪速炉的安全运行、渣含有价金属指标控制有重要意义。     

铜闪速熔炼过程操作参数预测模型及应用

基于某厂实际铜闪速熔炼工艺和控制过程,对神经网络模型在铜闪速熔炼过程在线控制进行了研究。在分析影响溶剂率、熔炼氧单耗、反应塔总风量操作参数因素的基础上,提出一种基于BP神经网络的操作参数的预测方法,分别建立了输入向量只包含主要元素和考虑杂质元素的BP神经网络模型。网络的训练和测试结果表明,两种神经网络的输出值与实际值的最大相对误差均小于1.0%,输出值与实际样本值吻合得较好,模型输入参数中包括杂质元素时具有更高的计算精度。     

应用神经网络技术建立铜闪速熔炼温度模型

应用神经网络技术 ,并依据工业实践操作数据 ,建立了铜闪速熔炼过程的温度模型。其仿真计算结果与工业生产实际值基本吻合 ,表明了此建模方法是可行的 ,而且该方法简单易行     

降低闪速熔炼渣含铜实践

简述了金隆闪速炉在高冰铜品位操作时降低闪速炉、贫化电炉渣含铜的生产实践 ,以提高闪速炼铜的金属回收率     

金川镍闪速熔炼渣的物相与铜镍分布

采用X射线衍射、光学显微镜、扫描电镜和电子探针微区分析等方法,研究金川镍闪速熔炼水淬渣的主要物相组成和有价金属铜、镍在炉渣中的存在形式.结果表明,水淬渣的主要结晶物相为铁镁橄榄石,结晶相之间由玻璃相填充,细小的铜镍铁硫化物以星散状分布于炉渣中.有价金属铜、镍主要以硫化物形态存在于炉渣中,还有部分存在于铁镁橄榄石相中.     

奥托昆普粗铜闪速熔炼工艺

只用一步熔炼产出粗铜,较早以前就已可行,即使是对于低品位精矿也是如此。尽管有明显的优点,但是只有使用Cu/Fe比和Cu/S比足够高的专门物料,经济上才可行。目前有3个工厂采用奥托昆普粗铜闪速熔炼工艺,不远的将来另外3个工厂也将使用这种工艺。对于典型的黄铜矿精矿,有两个因素阻碍了直接炼粗铜工艺更广泛的应用:造渣及热量的产生。直接炼粗铜面临的一个挑战是含铜较高的炉渣对炉子耐火材料内衬的腐蚀。连续操作的奥托昆普粗铜直接闪速熔炼中,通过阻止熔体在沉淀池中的剧烈运动解决这一挑战。直接炼粗铜的这些挑战是从设备和工艺发展的观点来看的。本文介绍和讨论了克服这些障碍的新的解决办法。     

金川镍闪速熔炼工程设计过程的回顾

回顾了10多年前金川镍闪速熔炼工程在方案的确定、技术引进与消化、设备选型、设备改进等方面存在的不同意见和争论,阐述了技术引进和设计过程中应该注意的问题.     

铜闪速熔炼过程数值模拟研究现状与展望

数值模拟具有实施代价低、结果表达直观等优势,已成为铜闪速熔炼等工业过程的重要研究手段。基于近30年来公开发表的文献资料,对国内外学者在闪速熔炼过程数值模拟方面所做研究工作进行了分类介绍,重点讨论了这些研究工作的技术特色、应用价值以及适用性,进而分析和探讨了该领域的发展现状、存在的问题及发展方向。     

回转式蒸汽干燥机在铜闪速熔炼工艺中的应用

结合回转式蒸汽干燥机主要设备结构特点,介绍了回转式蒸汽干燥机在铜闪速熔炼工艺中的应用,对比了两种类型蒸汽干燥机的设备结构特点。以400 kt/a铜冶炼规模为基准,分析了单台设备能力为180 t/h（湿基）的盘管式蒸汽干燥机和直管式蒸汽干燥机的主要经济技术指标、主要部件材质和配置的差异。针对两种类型蒸汽干燥机生产运行过程中存在的主要问题,提出了相应的处理方法。     

镍闪速熔炼过程的模糊建模

针对冶金工业中镍闪速熔炼复杂工艺过程,提出了利用模糊理论建立镍闪模型的方法。一种方法是利用专家知识和操作经验（即ＩＦ－ＴＨＥＮ规则）建立闪速炉的先验模型;另一种方法是利用自适应模糊神经网络方法建立闪速炉的学习模型。综合考虑两种模型的建模结果,建立整个的模型。经过两个月的现场离线指导表明,这种建模方法能够较为准确地反映镍闪速炉的运行过程。     

铜闪速熔炼过程中渣-冰铜-气三相平衡研究

在铜闪速熔炼中,高富氧强化熔炼可提高单炉处理能力及烟气中SO2浓度,但也增加了控制冰铜品位及渣含铜的难度。熔体温度需高于熔体的液相温度方可保证熔体的流动性,使熔体在沉淀池中顺利分层及排放。但过高的温度会增大耐火材料侵蚀,缩短炉子寿命。为确定优化的生产条件,通过冷淬、EPMA分析技术测定了铜闪速熔炼过程中熔炼渣、冰铜的显微结构及成分,并通过FactSage 8.1热力学分析软件研究了冰铜品位、硫分压及氧分压之间的关系,以及熔炼渣成分（Fe/SiO2、Al2O3、CaO、MgO、ZnO含量）和硫分压对熔炼渣液相温度的影响。     

金川闪速熔炼过程仪表及自控系统

文章叙述了金川闪速熔炼自动化仪表概况，主要的检测回路和控制回路，并介绍了几种从国外引进的仪表设备。     

奥斯麦特炉溶炼过程中渣含铜的探讨

通过对奥斯麦特炉渣含铜物相及形态分析 ,认为影响渣含铜的主要因素有 :炉渣成分、还原能力、操作控制及沉淀时间 ,提出了应严格控制操作温度 (1180± 2 0 )℃ ;硅铁比 1 1～ 1 3 ;渣层厚度 0 2 5～ 0 5m ;保证铜与渣的沉降分离时间 ;控制炉渣中Fe3O4 的含量在 10 %以下     

铜闪速熔炼炉渣中铁橄榄石相固砷机制研究

铜冶炼炉渣含有大量的铁橄榄石相,在闪速熔炼过程中具有较高的固砷潜力。为了厘清铁橄榄石在闪速炉中的固砷条件,以Fe,Fe₂O₃,SiO₂和CaHAsO₄为原料通过高温烧结过程研究铁橄榄石的形成过程,探讨了气氛和温度对铁橄榄石固砷行为的影响。采用X射线荧光光谱(XRF)、扫描电子显微镜(SEM-EDS)、X射线衍射(XRD)、X射线光电子能谱(XPS)和电感耦合等离子体质谱(ICP-MS)等手段对炉渣和烧结试样的成分、物相、形貌和元素化学状态进行表征,同时采用毒性浸出试验(TCLP)和第一性原理分析铁橄榄石固砷的稳定性。结果表明,Ar下烧结产物为铁橄榄石相,且当烧结温度从1000℃升高至1300℃时,铁橄榄石的砷浸出浓度从131.4 mg·L^-1降低到3.563 mg·L^-1,砷浸出率从35.04%降低到0.19%,展现出比氧化烧结后的Fe_3-xSi_xO₄相更高的固砷稳定性。XPS结果表明,空气...     

粗铜熔炼过程中渣含铜的控制

在粗铜冶炼过程中,熔炼渣含铜的高低直接影响到铜冶炼的收率及技术经济指标的完成,本文对我国现有的几种粗铜冶炼的主要方法中影响渣含铜的因素冰铜品位、炉内氧化气氛的强弱、渣型、操作温度、磁性氧化铁的含量、炉渣澄清程度等方面进行了分析,并通过对粗铜冶炼生产工艺控制的不断研究,提出优化配料、优化操作过程、完善工艺条件、强化炉内的充分反应等措施,总结出一定的生产实际经验,为铜冶炼企业不断创出最大效益。     

诺兰达法造冰铜过程中渣含铜的研究——计算机模拟

利用已开发的伴生元素在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，对霍恩冶炼厂诺兰达炉造冰铜过程进行了计算机模拟，其预测结果与该厂１９９０年的实际生产数据一致性很好。并引入ＭＮａｇａｍｏｒｉ的悬浮指数方程对渣中铜和硫的机械夹杂损失进行了计算，探讨了铜机械损失的形态，认为铜在渣中机械夹杂的部分主要是以硫化物形态存在。同时，对诺兰达炉中氧位、冰铜品位、渣中Ｆｅ３Ｏ４及渣中铜溶解损失和机械损失等进行了计算机模拟，分析了氧分压、冰铜品位、渣中Ｆｅ３Ｏ４对渣中铜溶解损失和机械损失的影响，并讨论了其分析结果对生产实践的指导意义。     

白银炉富氧熔炼渣含铜统计分析

通过选择合适的数学模型,对自银炉首次富氧熔炼工业试验的大量数据,用计算机进行了逐步回归分析,找出了影响渣含铜及每班随渣损失铜量的主要因素及其相关关系,逐步回归分析的结果可作为白银炉富氧熔炼生产控制渣含铜的指导或用计算机控制生产过程的数模之—。