连铸坯的三段曲线矫直法——对CONCAST连续矫直法的改进

提出了连铸坯的三段曲线矫直法，改进了ＣＯＮＣＡＳＴ连续矫直法的两点不足之处。基于高温金属的本构关系，计算了矫直应力，说明了ＣＯＮＣＡＳＴ连续矫直区为一等弯矩区的原因。     

连铸坯自适应矫直的试验研究

简述了连铸坯自适应矫直的原理，在自制的模拟试验装置上实测了自适应矫直装置浮动辊的浮动量和矫直反力，实测结果和理论分析和吻合。与其它矫直方法相比，自适应矫直装置具有容易安装、调试、保证铸坯内部质量的优点 。     

大圆坯连铸带液芯矫直过程的应力、应变有限元模拟

应用Marc有限元软件对圆坯连铸的连续矫直变形过程进行模拟.以马鞍山钢铁公司大圆坯连铸机为原型,考虑铸坯与辊子的接触状态,建立了圆坯矫直变形模型;模拟分析了大圆坯连铸带液芯矫直过程中坯壳的应力、应变,得到了铸坯在矫直过程中的变形规律,可为铸机矫直工艺及设备设计提供参考依据,从而进一步优化铸坯的矫直变形,以提高圆坯的内部质量和表面质量.     

Φ400mm圆连铸坯的矫直工艺探讨

根据弧形连铸原理,计算出圆连铸坯允许最大弯曲度,经过反复试验总结出Φ 400 mm连铸坯热矫直工艺.     

连铸坯内裂产生的机理

为了查明连铸坯内裂产生的机理，进行了一系列带液芯圆坯的拉伸试验和人为不对中铸机产生内裂试验，通过对以上累计变形试验结果的分析，发现裂纹产生和扩散是ＺＳＴ－ＺＤＴ间的变形总量超过了临界变形量所致；同时得知铸坯较长的内裂常会在其凝固过程中扩展。为了防止内裂，不仅应控制各种变形的增大，而且需制定正确的浇铸制度，正确设置辊道以将铸坯累计变形控制在较小范围；同时应认真考虑ＺＳＴ－ＺＤＴ间的变形范围。     

连铸板坯的鼓肚应变速率

本文建立了新的连铸板坯鼓肚变形的计算模型，与原有的模型相比，该模型更接近于坯壳变形的实际情况，并且还可求出坯壳应变速率的值，结合钢的临界应变与应变速率的关系，可为确定连铸机的辊距提供更为科学的理论依据。     

连铸板坯纵裂原因浅析

根据宝钢连铸大生产实绩，调查了影响板坯纵裂的因素，分析了连铸板坯发生纵裂的原因，通过采取一定的措施，使连铸坯裂指数有一定的改善。     

薄板坯连铸液芯压下过程的数值仿真

基于修改的拉格朗日大变形热力耦合有限元模型,对薄板坯连铸的重要技术——液芯压下技术进行了仿真研究,并与实验结果进行了对比,两者基本吻合。研究结果显示,连铸坯经过压下辊的过程中,其应力状态发生较大的变化。研究表明,控制和优化连铸坯窄面附近区域的冷却条件是控制连铸坯窄面附近区域应力和变形的重要手段,采用提高连铸坯窄面附近区域的冷却模式,对防止连铸坯内裂纹的形成和液芯压下技术的顺利实施有重要意义     

连铸方坯带液芯轧制的模拟实验研究

连铸坯带液芯轧制是在金属动态凝固的过程中即进行压力加工,将冶金浇铸凝固与压力加工变形融合于一体的新工艺,本文采用常温下轧制填充塑性泥的空心方表铅件的方法,分别在菱方孔型和平辊上模拟忆制高温带液芯的连铸方坯,研究了连铸带液燕轧制时轧件的变形,液芯的流动,轧机的轧制负荷及孔型系统对变形的影响。     

连铸坯带液芯轻压下时压塌现象的数值模拟研究

用有限元方法（FEM）对连铸坯轻压下时出现的压塌现象进行了数值模拟,研究了铸坯液芯率、轻压下变形量、钢水静压力和内腔过渡形状对压塌量的影响,认为压塌现象的本质是因坯壳侧壁失稳外凸使宽面产生弯曲变形的结果。     

连铸保护渣结晶性能与16Mn铸坯表面微裂纹的关系

针对 16Mn系列高强度低合金钢连铸坯轧制中厚板生产中 ,因表面微裂纹钢板报废率高的问题 ,在采用镀层结晶器的基础上 ,研究了保护渣结晶性能对铸坯表面微裂纹及钢板微裂纹报废率的影响规律     

热轧带钢在冷却过程中的内应力解析

针对热轧带钢的冷却过程,开发了温度、相变的内应力的耦合解析模型,该模型采用有限元法,同时考虑了相变的温度依存性、相变潜热、相变膨胀。通过该数值解析模型,能够模拟热轧带钢在冷却过程中温度一组织内应力的演变过程,计算结果与实测值符合良好。     

连铸稀土钢热轧中板表面缺陷形成机制研究

结晶器喂稀土生产的16MnREL连铸板坯终轧后中板表面出现了龟纹缺陷。利用金相显微镜、扫描电镜和能谱微分分析等手段,研究了表面缺陷形成机制,阐述了缺陷的形成过程,指出了防止途径。     

电磁搅拌对板坯质量及中厚板力学性能的影响

分析了板坯连铸机电磁搅拌对板坯质量及中厚板力学性能的影响.从铸坯低倍检测可以看出电磁搅拌使用后铸坯内部中心偏析明显改善,中间裂纹得以消除;采用电磁搅拌辊安装在一段末和二段末的方式,负偏析带宽度由原来的10 mm减小到了5 mm左右,正、负偏析带上的成分与熔炼成分相差较小.从轧制钢板结果表明:负偏析带在轧制过程中具有遗传...     

CSP薄板坯连铸用钢液全程控氮实践

简要介绍了CSP薄板坯连铸工艺全程控氮的原理。通过试验测量了不同底吹工艺条件下转炉钢水及经过LF炉处理后钢水的w(N)。满足钢水质量对降氮要求应采取的措施有：底吹时氮氩切换的适宜时间约10min;LF炉精炼工艺要求埋弧操作并控制炉内气氛;大包与中包间钢水用长水口浇铸、氩气密封和实施保护浇铸等。