茂名石化劣质催化裂化柴油转化技术探讨

中国石油化工股份有限公司茂名分公司为了解决催化裂化柴油资源过剩问题,通过改造1号加氢裂化装置来处理催化裂化柴油,加上2号加氢裂化装置、蜡油加氢-催化裂化组合工艺、渣油加氢-催化裂化组合工艺配炼催化裂化柴油等一系列措施,找出劣质催化裂化柴油转化为汽油组分的有效途径。通过分析标定数据得知,改造后的1号加氢裂化装置使用针对处理催化裂化柴油的催化剂,可以有效将催化裂化柴油转化为汽油组分,汽油转化率高达51.61%,每年可创造效益9 458万元,仅仅靠后3种方法达不到如此的效果。     

不同催化剂对催化裂化柴油加氢裂化产品影响及预测

采用中国石油化工股份有限公司大连(抚顺)石油化工研究院研制的三种酸性依次提高,比表面积依次增大,加氢功能金属含量依次减少的催化剂,以芳烃含量较高的催化裂化柴油为原料进行了中试试验,在工艺条件相同的情况下,研究了上述三种不同类型催化剂对催化裂化柴油加氢裂化的产品分布、液体收率、氢耗和产品性质的影响规律。结果表明:在适宜的工艺条件下,采用酸性增强、比表面积增大和加氢金属含量减少的催化剂,加氢裂化产品中重石脑油收率和化学氢耗增加,柴油收率和液体收率减小,重石脑油抗爆指数可以达到84以上,柴油馏分十六烷指数可以达到35以上。以此数据建立六级总动力学模型,实现了加氢裂化装置液收和氢耗预估,以及石脑油馏分烷烃、环烷烃、芳烃和抗爆指数,柴油馏分烷烃、环烷烃、芳烃和十六烷指数率等产品性质的预测。通过对模型参数的调整,以及预测值与试验值的对比,较好地预测了不同催化剂对催化裂化柴油加氢裂化产品性质的影响,预测误差均在4%以内。     

应用FCC-SIM软件模拟催化裂化MIP工艺

应用FCC-SIM 7.0软件对采用MIP工艺的重油催化裂化装置进行了模拟和预测,并与装置实际运行数据进行了对比.结果 表明:所建模型能够准确表征装置当前的生产工况,可以作为装置优化计算的基础模型;利用该模型可以预测原料性质、操作条件、催化剂等不同条件下的产品分布变化趋势,为优化操作、技术改进、催化剂性能分析等提供可靠...     

催化裂化柴油回炼生产高辛烷值汽油组分工艺

催化裂化柴油具有芳烃含量高、十六烷值低的特点,性质较差,且需求持续低迷,压减催化裂化柴油成为炼油工艺的发展方向.中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用回炼催化裂化柴油的工艺生产高辛烷值汽油组分,通过设计催化裂化柴油回炼流程和催化裂化工艺参数,实现最大化生产高辛烷值汽油,解决了催化裂化柴油过剩问题.该...     

催化裂化装置掺炼加氢改质柴油增产汽油的工业实践

介绍了中国石油天然气股份有限公司呼和浩特石化分公司2.80 Mt/a催化裂化装置掺炼加氢改质柴油以增产汽油的工业应用结果。对比分析了该装置掺炼加氢改质柴油前后的原料性质、主要工艺参数、反应物料平衡和产品性质情况。标定结果表明,催化裂化装置掺炼加氢改质柴油可以增产汽油;从产品分布变化情况看,汽油产品收率达到22.36%;从油品性质的变化情况看,汽油中芳烃含量有所增加,汽油研究法辛烷值增加约0.3单位。     

溶剂脱沥青蜡油加氢催化裂化组合工艺

介绍了中国石化镇海炼油化工股份公司溶剂脱沥青蜡油（DAO）加氢催化裂化组合工艺,并对组合工艺进行了技术分析.结果表明,催化裂化油浆返回作为溶剂脱沥青装置的原料,可以改善DAO的质量;催化裂化装置掺炼一定比例的精制蜡油,通过采取一系列的措施,原料的性质得到了改善,提高了柴油、液化气等的收率,柴油的质量也得到了提高.     

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂针对汽油市场需求量大,柴汽比下降的趋势,在催化裂化装置中掺炼了29.52%的直馏柴油。从催化裂化装置原料性质、产品分布、关键工艺参数等多方面优化催化裂化装置的运行,在确保催化裂化汽油产品质量合格的情况下,装置总液体收率增加1.11百分点,汽油收率提高1.75百分点,柴油收率提高0.19百分点,柴汽比下降0.03单位,同时油浆固含量、催化剂单耗等关键指标均得到较大改善。并对典型燃料型炼油厂催化裂化装置掺炼直馏柴油后,全厂汽油池辛烷值和柴油池十六烷值变化进行了分析,针对汽油辛烷值、柴油十六烷值下降的情况提出了优化运行的建议。     

催化裂化柴油加氢转化装置长周期生产运行分析

中国石化安庆分公司（简称安庆分公司）为优化企业产品结构,提高经济效益,采用中国石化石油化工科学研究院研发的催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的RLG技术及其专用的加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂,新建了一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置（简称RLG装置）。该装置已平稳运行18个月,装置长周期生产运行及工业技术标定结果表明,RLG装置以100%劣质催化裂化柴油为原料,高辛烷值汽油调合组分收率为45%～60%、RON为90~95、硫质量分数小于2 μg/g,柴油产品十六烷指数提高12~14个单位、硫质量分数小于5 μg/g,实现了催化裂化柴油高效转化为高辛烷值汽油,汽油和柴油产品性质好,气体产率低。RLG装置投产后,安庆分公司的柴汽比由1.03下降至0.74,经济效益显著提高。     

催化裂化装置工艺的计算及调整优化

为进一步提升催化裂化装置的生产效率,提高汽油、液化气以及柴油等产品的质量,保证公司经济效益的最大化,在对催化裂化装置简答概述及其现状进行综合分析的基础上,从产品分布、操作条件、催化剂活性、装置结构等层面对2套催化裂化装置进行综合对比;通过对比对2套催化裂化装置提出了优化调整措施和方案,并最终通过产品分布和汽油的辛烷值和烯烃含量对优化调整效果进行评估,得到理想的调整优化效果。     

面向催化裂化装置运行分析的大数据平台解决方案

针对催化裂化装置在装置报警、结焦及产品收率等方面存在的一些问题,中国石化在炼油技术分析与远程诊断平台上,运用大数据处理技术及催化运行数据,进行数据挖掘,尝试对上述问题进行深入研究与分析。通过大数据平台的开发,建立了报警原因链路分析、关键位点预警、沉降器结焦量预测和汽油收率寻优等技术,解决了装置报警、结焦和产品收率方面的问题,提升了催化裂化装置运行水平。通过对某公司的试点验证,形成可供推广的生产操作指导和风险评估技术,开创了应用大数据技术解决催化裂化装置生产问题新途径。利用催化裂化装置运行分析大数据平台,提高了催化裂化装置平稳运行周期并取得良好的经济效益,进而促进大数据技术在石化行业的推广应用。     

催化柴油改质装置生产新产品技术应用总结

催化裂化柴油(催化柴油)改质装置设计压力高，催化剂活性好，产品质量调整范围大，原设计生产满足LTAG(催化柴油选择性加氢-催化裂化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃)装置催化裂化单元要求的加氢柴油组分。对装置进行了核算并完善了少量流程，增加了生产低硫轻质船用燃料油(船燃)和车用柴油的流程。通过调整装置进料配比和反应系统操作参数、加注少量助剂，生产出合格的低硫轻质船燃(炉用燃料油)和车用柴油产品。装置功能得到了较大的提升，增加了企业生产低硫船燃和车用柴油的能力，在保持成品油生产优势的基础上，向油转特方向迈进，增强了企业竞争力。     

催化裂化柴油加氢回炼技术探讨

采用加氢柴油和加氢蜡油的混合物为原料,进行了小型催化裂化柴油加氢回炼试验,考察MIP-LTG技术的效果。结果表明,与加氢蜡油和加氢柴油各自单独反应叠加相比,采用混合原料进行催化裂化反应时,干气、油浆、焦炭等低价值产物产率降低,总液体收率增加0.97百分点。该技术在A企业催化裂化装置上的运行数据表明：混合原料中加氢柴油比例提高7百分点后,反应的总液体收率增加1.55百分点,干气产率降低0.31百分点,汽油研究法辛烷值（MON）提高0.6个单位;在B企业催化裂化装置上的运行数据表明：在原料性质变差的情况下,加氢柴油比例提高11百分点后,反应的总液体收率增加0.2百分点,干气产率降低0.69百分点,汽油RON提高1.1个单位。工业应用结果表明,MIP-LTG技术路线简单,对加氢柴油的转化效果较好。     

焦化汽柴油加氢装置掺炼催化裂化柴油工业试验

某石化公司催化裂化柴油(简称催化柴油)产量大、芳烃含量高、十六烷值低、加工难度大。为解决加氢裂化装置掺炼催化柴油时氢耗大、加工费用高等问题,将催化柴油改至焦化汽柴油加氢装置进行加工,并在不同催化柴油掺炼比例下进行工业试验,对比不同掺炼比例下的原料性质、主要操作参数、产品性质和物料平衡等数据。试验结果表明：焦化汽柴油加氢装置掺炼催化柴油后,柴油产品的密度和多环芳烃含量大幅上升,十六烷值大幅降低;反应平均温度提高幅度较大。在目前生产情况下,控制催化柴油掺炼比例不大于20%比较适宜。     

催化裂化对炼油厂产品结构和产品质量的影响

催化裂化装置是炼油厂最重要的二次加工装置之一。催化裂化装置对炼油厂的产品产率、柴／汽比、汽油和柴油产品质量有重要影响。催化裂化装置还生产大量可以用于生产优质汽油组分的气体原料。     

LTAG技术在重油催化裂化装置的工业应用

催化裂化柴油(LCO)十六烷值低、芳烃含量高,性质较差。随着柴油需求持续低迷,压减LCO成为各炼油厂主要的攻关方向。LTAG技术是中国石化石油化工科学研究院近年开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的新技术。该技术利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO馏分先加氢再进行催化裂化,通过设计加氢LCO转化区同时优化匹配加氢和催化裂化的工艺参数等,实现最大化生产高辛烷值汽油。为压减柴油产量、多产高辛烷值汽油组分,中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用LTAG技术进行改造,加氢单元利旧原润滑油加氢处理装置。LTAG技术投用后,汽油收率由43.2%提高到51.8%,柴油收率由20.5%降低至5.9%,液化气收率由17.5%提高到21.5%,干气收率上升0.9百分点,油浆收率增加1.5百分点,焦炭产率降低0.4百分点;汽油中苯质量分数由1.00%提高到1.65%,芳烃质量分数由34.11%提高至38.36%,研究法辛烷值提高2个单位;大幅度压减了该公司的催化裂化柴油库存,缓解了柴油出厂困难的问题。     

石蜡基原料催化裂化多产异构烷烃（MIP）技术的工业应用

应用石蜡基原料在中国石油大庆石化公司二套重油催化裂化装置上成功进行了催化裂化多产异构烷烃（MIP）技术的工业应用。通过对标定数据和日常生产统计数据的分析,比较了MIP技术改造前后汽油、柴油、油浆等性质的变化,表明MIP技术可有效控制裂化反应,强化氢转移、芳构化反应,使汽油烯烃含量明显下降。在汽油生产方案下,稳定汽油烯烃体积分数（荧光法）可降至30%以下,辛烷值可达90以上,总液体收率达到83.44%。     

催化裂化装置加工加氢蜡油的运行状况分析

对中国石油独山子石化公司催化裂化装置加工原料由蜡油改进为加氢蜡油后的运行状况进行了分析。结果表明:蜡油加氢后,密度、硫含量、残炭量明显降低,性质呈轻质化;催化裂化装置加工加氢蜡油后,轻质油、总液体收率分别增大1.63,0.53个百分点;其中,汽油、液态烃收率分别增加2.14,0.89个百分点,油浆、柴油收率分别下降1.99,0.51个百分点;催化汽油、柴油中的硫含量大幅度降低,但汽油辛烷值降低。     

LTAG柴油加氢改质装置生产优化调整

根据中国石化济南分公司炼油结构调整、提质升级的总体规划,1#催化裂化装置和柴油加氢改质装置采用LTAG工艺进行了改造,1#催化裂化装置改造完成投用后,柴油加氢改质装置的生产工况发生了改变。通过降低柴油加氢改质装置R301反应器入口温度和停用真空脱水塔,实现对装置生产工况的优化调整,在保证改质柴油产品满足1#催化裂化装置LTAG回炼柴油质量控制指标要求的前提下,达到节能降耗减排的目的。     

混合劣质柴油加氢改质试验研究

以镇海纯催化裂化柴油和催化裂化柴油混兑焦化柴油、加氢处理柴油、渣油加氢柴油以及直馏柴油为原料进行加氢改质试验,考察了不同种类混合劣质柴油对加氢改质产物分布及产品质量的影响。结果表明:在催化裂化柴油中混兑焦化柴油、加氢处理柴油、渣油加氢柴油以及直馏柴油进行加氢改质,可以有效降低精制段所需温度和装置氢耗,优化产物分布以及提高产品质量。在催化裂化柴油中混兑直馏柴油进行加氢改质,得到的重石脑油产品收率为34.8%,芳烃潜含量为65.88%,改质柴油产品收率为56.9%,柴油十六烷指数达到55以上。在实际生产中催化裂化柴油混兑直馏柴油进行加氢改质可有效提高装置经济效益。     

催化裂化柴油轻重馏分的裂化性能研究

分别对石蜡基和中间基的催化裂化柴油进行实沸点切割,根据各窄馏分中的芳烃分布规律将两种催化裂化柴油切割成轻重馏分.在小型固定流化床反应装置上,使用MLc-500催化剂,研究了催化裂化柴油及其轻重馏分的裂化性能,并对主要产物分布和汽油组成与原料组成之间的关系进行了关联,以便为催化裂化柴油的回炼提供基础数据.结果表明,催化裂化柴油轻馏分回炼有利于生产优质高辛值汽油.