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对第二炼钢厂复吹转炉的钢水出炉后温降进行了分析研究,温降主要与出钢加入的合金种类,数量,钢水氧化性,出钢时间,出罐罐况,钢水出完至到站的过程时间长短等因素有关。实际应用情况表明,实际出钢温降与分析计算值基本吻合,结论对实际操作具有指导意义。 相似文献
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顶渣吹氩搅拌法生产超低硫钢 总被引:2,自引:0,他引:2
天津钢管公司在150t超高功率电弧炉上采用顶渣吹氩搅拌法成功地生产出超低硫管线钢,着重讨论了LFV精炼用深脱硫剂的脱硫效果及影响脱硫的因素。 相似文献
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转炉渣的氧化性很强,能消耗大量的铁合金和其它添加剂、侵蚀钢包的耐火材料,导致钢水的化学成分不稳定。必须尽量减少出钢过程中的下渣量,为后工序打下良好的基础。浇注过程中如何不能控制大包下渣量,可能会造成中包水口堵塞,进入结晶器后可以能在坯壳中形成“夹渣”等缺陷,使产品质量下降、报废。因此严格控制转炉渣进入结晶器,是保证铸士质量的关键因素之一。本文主要介绍了,关于转炉出钢控渣,以及浇注过程中大包的示渣技术和大包、中包控渣技术的新发展。 相似文献
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高泽平 《金属材料与冶金工程》2000,(4):14-17
对转炉钢在精炼站和LF钢包炉的底吹氩气过程进行了理论分析,并据此提出了吹氩强度与吹氩时间的确定原则,以指导现场对吹氩搅拌强度、搅拌时间的合理控制,提高钢水质量。 相似文献
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对提高薄板坯连铸连轧(CSP)连拉炉数进行了应用研究,通过采取优化钢水化学成分,改善钢水流动性,控制精炼时间、净吹时间、钢水温度,对耐材进行改进,选用性能优良的保护渣,加强对结晶器的管理和控制,控制钢包下渣量及中间包内渣层厚度,降低漏钢事故,优化二冷水的控制等技术措施,使连拉炉数得到了提高,取得了较为满意的效果和效益。 相似文献
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用渣钢铁冶炼生产合格铸钢锭可以充分合理应用金属资源,其关键问题是降低钢水中的非金属夹杂物数量。在用EBT+LF+模铸工艺的生产条件下,对精炼渣成分、预脱氧和吹氩精炼制度进行了试验和分析。结果表明:应用合适碱度和渣量的CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系造渣,然后在每吨钢中加入1.2 kg硅铝钙钡进行预脱氧,并在精炼的不同阶段配合不同流量和时间的吹氩处理后,可使钢水中T[O]的质量分数降低至40×10-6以下,夹杂物特别是大颗粒夹杂物(D≥50~80μm)数量减少50%以上,使钢锭的铸造合格率从85.7%提高到100%。 相似文献
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在对转炉和钢包脱硫热力学条件和动力学条件分析的基础上,对转炉冶炼制度和钢包渣洗制度进行了优化,并提出了适用于转炉冶炼和钢包渣洗的超低硫钢冶炼工艺,该工艺具有较好的脱硫效果。 相似文献
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酒钢由于受铁水含锰量高、脱氧方法和操作水平等多方面影响,钢水氧化性和温度波动很大,严重地影响钢的质量和连铸正常生产。本文以现场普查为主,在冶炼终点、吹氧前后钢包和中间包中测定钢水氧化性和温度。同时对部分炉次的冶炼终点、大包中钢水和炉渣进行了取样分析,测定结果取得了宝贵试验数据,为制定合适的钢水氧化性和温度控制制度提供了依据。 相似文献
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介绍了天铁热轧板公司应用直上渣洗工艺生产SPHC的过程.通过转炉出钢过程中直接进行渣洗,同时吹氩精炼以促进夹杂物上浮和净化钢液,然后直接进行连铸,可解决提炼过程易增碳和增硅的问题,钢水流动性好,同时降低了冶炼成本. 相似文献
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根据对210 t钢包吹氩站热状态实验数据和实际生产工艺数据的统计分析可知,吹氩站钢水终点温度的主要影响因素是钢水到站温度和总调温废钢用量以及吹氩精炼时间.本文采用正交设计方法通过对现场实际生产数据进行筛选,选取最具有代表性的数据,进而利用SPSS软件,采用多元回归的方法建立了210 t钢包钢水吹氩站终点温度预报模型.之后通过随机抽取的100组实际生产数据对所建模型进行验证,验证结果表明模型在对吹氩站钢水终点温度预报时,预报误差在±10℃内的正确率达到90%以上,说明此模型具有较好的应用效果.最后,建立吹氩站钢水终点温度预报仿真系统,对模型进行了仿真应用. 相似文献
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通过对连铸过程絮流产生原因分析,结合工业试验结果,探讨了转炉操作制度、挡渣出钢、钢包扒渣、钢包顶渣改质、底吹氩搅拌、水口设计、脱氧工艺及喂线改性夹杂等解决连铸絮流关键控制要点。研究表明,控制超低碳钢转炉出钢碳质量分数0.04%~0.06%,控制下渣量3~5 kg/t,顶渣改质添加3~5 kg/t活性石灰,酸溶铝控制中下限,优化浸入式水口结构设计,增大水口内径及侧流孔,中包烘烤1 200℃以上等措施均可改善絮流。Si+Al脱氧工艺与全Al脱氧工艺相比虽未能缓解絮流,但可改变夹杂物形态,可满足薄材钢种对夹杂物的要求。 相似文献
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以某含金高品位硫精矿为试验原料,在理化性能分析基础上,利用10万t/a焙烧制酸装置对其进行沸腾焙烧工业试验,同时使用HSC6.0软件对焙烧反应热力学和平衡组分进行模拟计算,考察了焙烧强度对混合渣产率、焙烧质量、元素分布特性和各排渣口回收渣占比的影响,并对焙烧反应机理进行了探究。结果表明:硫精矿粒度较细,-0.074 mm占比达95.58%,沸腾焙烧过程中没有溢流渣产出。焙烧强度对混合渣产率影响较小,随着焙烧强度的增加,混合渣中锅炉渣、旋风渣占比先升高后降低,电收尘渣占比先降低后升高。锅炉渣中Au、Fe品位较高,其余杂质元素品位较低,可通过增加锅炉渣占比降低混合渣中杂质元素品位。在5.9 t/(m2·d)的适宜焙烧强度下,硫精矿S脱除率和混合渣Fe品位分别为98.71%和64.78%,锅炉渣和电收尘渣在混合渣中占比分别为57.92%和3.96%。当温度升高到650℃时,硫酸渣中Fe2O3可能会发生分解反应生成Fe3O4。 相似文献