无取向硅钢热轧卷结疤缺陷产生的原因及控制

针对不同牌号的无取向硅钢产生结疤缺陷的难易程度和表面结疤缺陷的外形特征及分布规律,分析了该缺陷产生的原因。通过调整剪前导板的对中度,设置精轧侧导板开度余量及短行程数值,及时修补与更换侧导板,减少带坯与侧导板挤撞程度,有效地降低了结疤缺陷发生率。     

X70热轧板表面结疤缺陷产生原因分析

针对生产中出现的两次X70热轧板表面结疤缺陷,通过生产工艺排查、钢板酸洗以及金相显微镜对缺陷产生的原因进行了分析,结果表明:第一次是由于粗轧漏水造成中间坯裂纹,导致轧后产生结疤的;第二次是由于连铸冷却问题造成横裂纹,导致轧后产生结疤的.通过采取工艺控制、设备保证、操作控制等一系列措施,减少了此类缺陷的产生.     

热轧带钢折叠缺陷产生原因及控制

针对某厂热轧带钢头尾100m以内出现形态呈不规则斜线形或S形折叠缺陷的问题,分析了缺陷产生的原因。通过控制粗轧、精轧横振,优化精轧减速速度和卷取张力以及夹送辊压力等改进措施,有效地降低了折叠缺陷的发生率。     

硬线产品表面结疤的产生及控制

对硬线产品表面结疤的产生进行分析，对其形态及成因进行, 归纳出其预防措施及解决办法。     

热轧带钢边部结疤缺陷分析及控制

针对武汉钢铁有限公司热轧厂带钢边部结疤问题,通过带钢表面检测数据统计,结合实物缺陷宏观形貌观察,将边部结疤分为蝌蚪状结疤、折叠状结疤、坑状结疤及条状结疤4类;对各类结疤取样后进行金相显微观察和扫描电镜分析,并结合炼钢、热轧生产工艺调查分析,找出了各类结疤的产生原因。通过采取热轧精轧侧导板控制、连铸二次冷却工艺优化、铸坯火焰清理控制及结晶器精度控制等措施,将热轧带钢边部结疤发生率由15.2%降低到0.29%。     

热轧带钢"唇印结疤"缺陷形成机理分析

在热轧产品中,某些厚板品种中部上表面出现横向裂纹缺陷,形状像嘴唇,即所谓"唇印结疤".通过金相组织分析,裂纹分界处两边的组织晶粒大小存在较大差异,根据金属学和钢的热塑性变形原理,调查分析现场生产的实际情况和试验数据,发现唇印结疤的产生与中间坯轧制过程中冷却不均有关.     

热轧盘条表面结疤原因及对策

热轧盘条表面结疤是盘条表面缺陷的主要组成部分,直接影响到盘条在下游工序加工的生产效率和成材率.对热轧盘条常见的不同类型表面结疤进行了归类与分析,从连铸和轧制工艺的角度,追溯了盘条表面结疤产生的原因,提出了相应解决对策.     

钢板结疤缺陷的种类及形成原因

通过金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等检测手段,对热轧生产线生产中出现的主要结疤类缺陷进行了归纳总结.结果表明:结疤类缺陷主要分为有焊接瘤压人类、转炉碱性渣卷入钢坯类、精炼渣卷入钢坯类及连铸坯气泡类等类型.在分析各类结疤缺陷的成因及影响因素的基础上,提出安装去毛刺设备,调整转炉炼钢及精炼过程和中间包冶炼制度,促进夹杂物上浮,制定合理钢包和中间包烘烤制度,检查结晶器装置是否渗水等相应的预防工艺措施.     

热轧带钢新形裂纹缺陷产生原因及控制

热轧带钢表面上出现了一种新形缺陷,该缺陷形貌象"云团状"结疤缺陷。通过工业试验和塑性理论分析,快速找到问题产生的根源,确认该种缺陷为裂纹,与低温出钢时带钢局部过冷有关。为避免该缺陷再次发生,应定期检查、更换轧机前后的除鳞集管、水嘴,提高中间坯温度的均匀性。     

板式降膜蒸发器结疤形成的原因及预防措施

章通过介绍板式蒸发器的结构，对板片结疤的成份、形成的工艺条件进行分析，找出结疤形成的原因，提出相应的改进措施。     

带钢热连轧机两侧刚度差的成因分析与对策

为了减小轧机两侧刚度差,分析确定影响轧机刚度差的关键因素,采用激光跟踪仪对轧机带衬板与不带衬板状态的相对几何位置进行精密检测,发现牌坊衬板磨损、倾斜以及安装面的倾斜等通过造成轧辊轴线交叉进而导致轧机两侧刚度差。通过分析研究实测数据提出了更换定制衬板、研磨安装面等一系列减小轧机两侧刚度差的对策措施,提高了热轧机组各架轧机的两侧刚度差的符合率,其中末架轧机从23%上升到88%,投入生产使用后显著减少精轧机组跑偏与镰刀弯缺陷,并使后工序的堵边率从6.5%下降到2.4%以下,机架间跑偏废钢从平均每月3块降低到连续3个月为零。     

1780mm热连轧机厚度控制优化

针对宝山钢铁股份有限公司不锈钢事业部1780mm热连轧机在厚度控制中遇到的厚度波动问题,通过优化机架间除鳞换热系数、钢种层别判定标准、AGC控制参数等措施,显著提高了带钢厚度控制精度,明显减少了在线及下游工序的厚度余材量,取得了较好效果。     

Q195热轧带钢大型夹杂物来源分析及控制

大型夹杂物对热轧带钢表面质量有着重要的影响.采用示踪剂试验、大样电解的方法,对某厂Q195热轧带钢中大型夹杂物来源、成分、含量进行研究,同时对生产过程中钢包、中间包顶渣进行分析.研究结果表明,研究中大型夹杂物主要为Al2O3-SiO2-MnO、SiO2-MnO复合夹杂和SiO2夹杂物,粒度为50～2 000 μm,含量...     

热轧带钢的热卷箱控制

介绍了热卷箱的原理,对于卷径计算数学模型很先进,速度匹配处理技术简单可行,总体控制安全可靠,对于轧制控制的设计应用有着很大参考价值。     

热轧带钢层流冷却控制策略研究

在带钢层流冷却过程中,为实现高品质的冷却效果,针对不同的参数需要采取不同的控制策略。控制的参数主要有:带钢运行速度、冷却区开启阀门数、冷却阀门喷水量、喷水模式等。在实际的生产过程中往往采用设定固定的带钢运行速度值,然后通过控制喷水量的大小来进行冷却控制。针对国内某热轧厂层流冷却实时生产数据进行分析,分析了"速厚积"对冷却效果的影响规律,制定出合适冷却策略,并验证其有效性。     

Vibration control in thin slab hot strip mills

Abstract

In a number of thin slab caster/hot strip mills, a serious vibration phenomenon can occur in F2–F4 stands during rolling thin gauge or high strength strip. In particular, the vibration of compact strip production (continuous) hot rolling mills is a more serious and difficult technical problem to resolve. When vibration occurs, chatter marks occur on the mill rolls and strip surface together with excessive noise. The problem not only reduces the life of the rolls but also poses a threat to the safety of the production equipment, having triggered a number of major accidents in the past. Following vibration theory study, computer simulation and field tests, measures were implemented to control the vibration, which achieved significant results and economic benefits.     

1 780 mm热连轧机带钢头尾宽度控制

宝山钢铁股份有限公司不锈钢分公司1 780 mm热连轧机投产二年多来,碳钢与不锈钢的功能考核已经完成,但由于参数优化的原因,各项精度指标在控制上还存在一定问题。本文就碳钢的宽度而言,针对带钢头尾宽度拉窄的现象,通过对模型相关参数的优化调整,有效解决了头尾宽度拉窄的问题,提高了带钢的宽度精度。     

热连轧活套套高闭环系统智能化控制技术及应用

利用带微分作用的二维模糊控制器实现对热连轧精轧机组的活套套高闭环系统的控制 ,采用活套位置检测自动校零技术减少活套检测时干扰误差对活套系统的影响 ,利用附加的积分控制器解决精轧机组末架机械特性偏软引起的拉钢现象 ,取得了很好的控制效果。     

热轧宽度模型改造

为了改善国内某热轧厂宽度控制稳定性和精度,在对原有模型和质量问题分析基础上,针对粗轧宽度模型实施了模型架构、模型算法、模型参数、自学习方式、短行程控制以及宽展预测模型的改造和优化。对钢种层别进行细分,自适应参数考虑了不同轧制生产模式的影响,带钢的头尾短行程控制曲线采用了可变多点方式,增加了立辊孔型模型以及立辊磨损模型,在宽展计算时考虑孔型的影响磨损量的贡献,提高了宽度模型预报精度。实际应用结果表明,经过优化改良的宽度模型有效提高了宽度控制稳定性和产品精度。     

钢带热浸镀工艺参数的动态精准控制方法

总结了独到性的钢带连续热浸镀工艺参数动态精准控制方法。其中,锌锅温度控制的原则是控制冷凝线在1~6 m、最佳2~4 m的高度范围内,冷凝线低于1 m必须提高锌锅温度,冷凝线高于6 m必须降低锌锅温度;钢带温度延时误差的补偿与测量误差的校正方法是通过热量平衡原理来校正光学高温计的读数;钢带进入锌锅的温度控制方法是以锌锅温度为基准控制不同厚度钢带与锌锅之间的温度差,薄板温差大而厚板温差小。该方法符合热浸镀生产的工艺原理,有利于确保生产出优良的产品,并降低能源消耗。