联醇生产精炼系统计量加氨小结

山西永济中农化工有限公司原生产能力为合成氨70kt／a、尿素120kt／a，2005年6月进行技术改造，增设30kt／a联醇装置，氨醇能力达到100kt／a。联醇装置投产后，对精炼系统加氨装置进行了计量改造考核，每天可节约自用氩4-6m^3，现对改造情况小结如下：     

DN1 800 mm氨合成系统运行总结

0 前言 江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂目前的生产规模为年产合成氨220 kt/a、甲醇60 kt/a、尿素350 kt/a.为了扩大企业规模,达到合成氨300 kt/a、尿素400 kt/a的生产能力,公司新增了1套合成氨生产能力为180 kt/a的DN1 800 mm氨合成系统.该系统由湖南安淳高新技术有限公司设计,采用安淳高新技术公司设计生产的ⅢJD-2000型DN1 800 mm氨合成塔内件,共装XA-201型催化剂66.6 t,生产运行情况良好.     

回收PC脱碳闪蒸气及PSA脱碳逆放气装置运行总结

山东海化盛兴化工有限公司现有醇氨生产能力为120kt／a、尿素150kt／a，合成氨系统有两套脱碳装置，并联运行。1套为1．7MPa，50kt／a氨醇能力的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置；另1套为1．7MPa，70kt／a氨醇能力的变压吸附（PSA）脱碳装置。两套脱碳装置均有不同程度的放空气排入大气。     

低压甲醇改产合成氨工艺设计与改造方案

山东晋煤明水化工集团有限公司(以下简称明水公司)2007年建成1套100kt/a低压甲醇装置。2008年下半年以来,由于该装置连年运行亏损,为此,明水公司决定委托南京国昌化工工程设计有限公司采用"低压醇氨联产"工艺改造低压甲醇装置,将其并入原有合成氨装置,形成醇氨联产工艺。改造后,醇氨联产装置主要产品为甲醇和液氨,总氨设计能力为100kt/a,其中合成氨     

配套600kt／a氨醇的德士古煤气变换系统开车总结

我公司2008--2010年进行了节能及综合利用的大化工项目建设,项目总产能为600kt／a氨醇,原料制备采用德士古气化工艺,气化车间能力按配套600kt／a氨醇设计,分为煤浆制备、气化、变换、脱碳脱硫、液氮洗、硫回收、灰水处理等工序。2011年5—10月项目进行系统试车,9月30日气化炉投气成功,10月18日成功产出合格甲醇,11月15日产出合成氨。因为产品为合成氨及甲醇,故变换工序分为2套系统,即合成氨的中变串低变系统和甲醇的部分变换系统。     

合成氨联产甲醇运行总结

明水化肥厂氨醇和尿素生产能力己分别达到20万t／a、25万t／a。为进一步降低合成氨消耗，提高企业经济效益，在2000年的合成氨技改中，新改造1套Φ1G00均温型甲醇塔联醇系统，该系统于2000年9月15日开始设计，12月18日顺利投产运行，一次开车成功。为提高生产强度、平衡氨醇产量，在2001年10月份又进行了联醇二期扩建，在原基础上又并联建设了1套同等规格的甲醇合成装置，使甲醇生产能力达到4．0万t／a。     

Ф1000mm合成系统优化改造技术总结

0前言 青岛碱业股份有限公司现有生产能力为合成氨（醇）130kt／a，尿素160kt／a，精甲醇40kt／a，甲醛50kt／a，硬脂酸40kt／a，液体C0210kt／a，热电装机容量1．2万kW。2006年对合成氨系统进行了30kt／a的扩能改造，改造后合成氨（醇）生产装置能力为160kt／a，配套尿素生产装置能力为200kt／a。D1000mm合成系统优化改造是公司160kt／a合成氨填平补齐工程扩能改造的核心组成部分：     

氨合成系统检修中发现的问题及处理

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置，合成氨总生产能力为200kt／a，其中合成氨分厂的生产能力先由原始设计的60kt／a提高到90kt／a，为了进一步提高产量，又对合成氨系统进行了一系列的技术改造，使其产能扩大至120kt／a。2002年12月11～19日成功地进行了催化剂的升温还原，原始开车一次成功，2004年合成氨产量达到124．68kt，超过了120kt／a的设计能力。2005年7月，为了解决装置运行中存在的问题，及时消除隐患，对氨合成系统进行了停车检修。现将检修中发现的问题及对此采取的处理措施总结如下。     

合成氨系统综合技术改造总结

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置,合成氨总生产能力为200 kt/a,其中合成氨分厂的产能由原始设计的60 kt/a提高到了90 kt/a。为了进一步提高产量、降低成本、增加效益,对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造,使其生产能力达到了120 kt/a。现将氨合成系统综合技术改造的情况总结如下。1净化系统1·1存在的问题合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程,1998年进行全低变改造后,变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到1·4 t,净化系统存在的主要问题在脱碳部分。脱碳系统工艺落后,吸收和再生系统设备能力偏小,不能满足年产120 …     

“36·60”一期工程原料气精制和氨合成系统开车运行总结

1概述 山东联盟化工股份有限公司地处山东寿光市，原有3套氨合成系统，其中2套采用南京国昌公司技术，另有一套低压单醇系统。合成氨生产能力300kt／a，主要产品有400kt／a尿素、175kt／a甲醇等。2005年公司根据化肥、[第一段]     

无油润滑技术在晋丰闻喜分公司的应用

我公司现具有280kt／a氨醇、420kt／a尿素的生产能力,共有2套合成氨系统和1套CO2汽提尿素系统。无油润滑技术自2009年以来陆续在尿素系统、合成氨系统的压缩机得以应用,效果明显,为公司的高产和节能降耗做出了积极的贡献。1在老厂合成氨系统的应用     

ET-3型精脱氯剂在保护甲醇合成催化剂和甲烷化催化剂中的工业应用

石家庄联碱化工有限责任公司目前总氨能力为80 kt/a,主导产品为纯碱200kt/a、农业氯化铵200kt/a、精甲醇15 kt/a及10余种有机化工产品.1995年建成1套联醇装置,2台φ800mm甲醇合成塔串联,使用均温型内件.1997年10月在60 kt/a合成氨的技改过程中,采用了甲烷化法去除原料气中少量的CO、CO2.由此,在公司合成氨系统中有2套气体精制工艺同时运行：1套为原有的生产能力为45 kt/a传统的高压铜洗工艺,另1套为新增加的60 kt/a甲烷化工艺.     

联醇生产中精炼系统带液原因分析及处理

我公司是以合成氨50kt/a为基础的联碱、联醇综合性化工企业。2003年进行了联碱60kt/a扩产为90kt/a纯碱的技术改造。经过本次技改使我公司合成氨能力平衡后达到了60kt/a。但是，由于受各种条件限制，精炼系统仍为Ф700铜塔运行，只是将铜塔内部结构由散装鲍尔环填料改为波纹板填料，以增加传质效果。     

氨吸收系统改造小结

氨吸收系统的任务是将合成系统排放的吹除气、贮罐气中的氨用水回收制成氨水,将除氨后的气体作为燃料气送燃料系统.我厂氨吸收系统始建于20世纪70年代,与原80 kt/a的合成氨置配套.随着装置的不断扩产改造,合成氨产能已达150 kt/a,1992年又上了1套与德士古水煤浆加压气化装置相配套的100 kt/a合成氨装置,于是同年对氨吸收系统进行了改造.2007年我厂双结构项目中的240 kt/a合成氨装置试车,吹除气、贮罐气全部进入氨吸收系统,氨吸收系统的处理气量大幅增加,氨水量也大增,大大超出了需求量.为此,对氨吸收系统又进行了扩产改造.现将本次扩产改造情况作一小结.     

夹心饼式精脱硫工艺在联醇、单醇生产中的应用

山西原平化学工业集团有限责任公司的净化工段原设计为配套80kt／a合成氨、40kt／a联醇、132kt／a尿素的复合催化热钾碱 活性炭脱硫工艺。2002年进行的综合节能增产改造工程60kt／a单醇工程的变换气脱碳工段，使用旧脱碳设备，采用热钾碱工艺，且设计可供联醇及单醇系统切换使用。该工段于2002年7月建成投产且首先用于联醇、合成氨生产，并经过了生产考核，达到了预期的使用效果。     

600 kt/a醇氨联产装置单台气化炉带甲醇、合成氨系统运行的研究和实践

结合兖矿新疆煤化工有限公司600 kt/a醇氨联产装置(产能为300 kt/a甲醇、300 kt/a合成氨、520 kt/a尿素)的生产实际,基于增强装置操作的灵活性与节能减排、提产增效等方面的考量,多次进行了单台气化炉带甲醇、合成氨双系统运行的实践(即将单台气化炉所产水煤气按一定比例分配至甲醇变换系统和合成氨变换系统,在保证变换催化剂床层不超温、甲醇合成系统不超压的情况下,维持甲醇系统、合成氨系统的运行)并取得了成功。详细介绍此种运行模式下热电工段、气化工段、变换工段的操作要点,总结其不足之处及取得的成效,并明确了下一步技术攻关的目标。     

焦炉气联产粗醇的探讨与实施

我厂现有两套合成氨系统。一套以新余钢铁有限责任公司焦炉气为原料 ,设计能力为年产60 kt合成氨 (以下简称老系统 )。另一套以无烟块煤为原料 ,设计能力为年产 80 kt合成氨 ,并配一套设计能力为 1 0 kt/ a粗醇装置 (以下简称新系统 )。由于 2 0 0 0年尿素市场竞争激烈 ,销售价格低于成本价。我厂新系统和尿素系统于今年 6月底停车 ,只有老系统和甲醛装置继续生产。老系统产的氨作为商品氨销售。虽然我厂甲醛装置总的生产能力为年产 3 0 kt以上 ,且供不应求 ,但是一方面因新系统停车联醇装置也处于停车状态 ,另一方面甲醇价高货源又特紧张 ,…     

氨合成系统技术改造总结

湖南金信化工有限责任公司是一家180kt／a合成氨、300kt／a尿素、60kt／a联醇的化工企业。氨合成系统分为1^#、2^#合成系统，公司于1998年和2000年分别对1#系统进行了一系列改造。1998年把原01000mm合成塔更换为Φ1200mm，塔外换热器更换为663m^2，热气部分管线由DN125mm更换为DN150mm，其它系统设备和管道未变。2000年增设l台TC620透平循环机，使1^#系统产能达到了100kt／a。     

全低变工艺在江氨公司的应用

我公司原有常压变换系统3套，设计能力为年产60kt合成氨；中压变换系统1套，设计能力为年产90kt合成氨。为了淘汰落后的常压变换系统，提高生产能力，经考察、论证，决定将中压变换系统改为全低变系统，设计能力为年产135kt合成氨。全低变系统于2000年11月21日并入生产系统，共运行了近5a（其中2003年9月大修时更换了全炉低变催化剂）。     

Ф600mm甲烷化改造小结

晋丰煤化闻喜分公司现有新、老两套系统。老系统醇氨生产能力为80kt／a，新系统醇氨生产能力为140kt／a、尿素300kt／a．是2005年技改扩能建成的。