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幸育忠 《机械工人(热加工)》1991,(12):29-33
冲压件侧壁的余边,通常使用专用切边模,而挤压切边的原理和模具与通常切边方法完全不同,其优点比较突出,故使用范围日趋广泛。现介绍如下。 一、挤压切边的特点 以直壁筒形件为例,图1所示为拉深、挤压切边复合模,左半部为切边开始,右半部为切边终 相似文献
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为深入研究锥形件强旋成形机理,基于ABAQUS/EXPLICIT平台建立了合理的锥形件强旋成形三维有限元模型,并对其成形过程进行了数值模拟研究,分析了成形过程中的应力、应变、壁厚及旋压力的分布特征,获得了其分布规律,阐明了锥形件强旋成形机理,从而为锥形件强旋成形过程的精确控制提供了理论依据。 相似文献
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双杯形件温挤压成形数值模拟与分析 总被引:1,自引:0,他引:1
应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟,着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布,对模拟结果进行了对比分析,从而为优化模具设计,以及实验研究和生产提供了科学的依据。 相似文献
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温挤压技术作为一种净成形和近净成形加工工艺,因其金属的流动性能好、成形精度高、成本低,且可连续生产的特点,已被逐渐用于汽车、摩托车等行业机械零件的塑性成形。以汽车变速器锥齿轮为研究对象,设计了锥齿轮的温挤压成形工艺及模具结构,大大降低了制造成本,提高了工作效率,同时该方法能够使金属材料产生挤压强化,提高了材料的机械性能,具有广阔的市场前景。 相似文献
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高压扭转对铜粉锥形件温压成形的改善 总被引:1,自引:0,他引:1
以薄壁锥形件为研究对象,在300℃下将高压扭转工艺应用于铜粉锥形件成形,研究其致密性、显微组织和显微硬度规律,并与相同条件下成形的温压锥形件进行比较。结果表明:温压扭锥形件的相对密度达到0.9605,比温压锥形件提高了5.06%;高压扭转工艺对锥形件的晶粒细化程度在52%~66%之间,明显高于压制工艺的36%;温压扭锥形件口部、中部和锥部的平均显微硬度较温压锥形件分别提高了223%、9%和6%;温压锥形件显微硬度分布规律为中部最高,口部最低,且同一位置内壁高于外壁;温压扭锥形件的显微硬度分布为从锥部到口部逐渐升高,其锥部的显微硬度分布规律与温压锥形件一致,口部和中部的显微硬度分布规律则与温压锥形件刚好相反。 相似文献
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图1所示的厚壁锥形件,一般的加工方法为车制、拉深、旋压等。若用板料进行冷挤压加工,则具有材料利用率高、零件成形可靠、尺寸精度和表面粗糙度好的优点。难度在于如何确定锥形件的变形程度以及冷挤压工序的道数。 相似文献
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分析铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计,与传统的加工工艺艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高,设计制造的挤压模具结构简单,通用性强. 相似文献
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提出了铝合金拉杆的热挤压成形新工艺及模具设计,与传统的加工工艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高,设计制造的挤压模具结构简单、通用性强。 相似文献
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采用不同加工参数渐进成形铝板锥形件,分析渐进成形过程中锥形件的壁厚变化规律,通过比较不同加工条件下实测板料厚度的变化和差异,并与正弦定理的预测值进行对比,研究了正弦定理对渐进成形锥形件壁厚预测的适用范围和精确度。结果表明:渐进成形锥形件过程中板料壁厚的变化经历了壁厚减薄、壁厚回升和壁厚稳定三个阶段,板料在壁厚减薄区和壁厚回升区之间的"最小值点"最易破裂。通过对比实测壁厚与正弦定理理论预测的壁厚发现,在壁厚稳定区的壁厚值最接近正弦定理的理论预测值,正弦定理适用范围在板料的壁厚稳定区。一次加工产生加工硬化,导致二次加工时在接合处的板料难以变形,平均误差率较高。大部分渐进成形锥形件壁厚稳定区实测的板料壁厚比正弦定理的理论预测值略低1%~2%,且进给量对正弦定理精确度的影响较大。此外,采用列文伯格-麦夸特算法和通用全局优化法建立了锥形件壁厚稳定区以及壁厚减薄区和壁厚回升区的壁厚模型经验公式。 相似文献
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折边锥形缩口封头的形状是锥形折边封头(半锥角45°为标准型),其小口处带有缩口的平环圆底。我厂在溶硫釜设备的设计与制造中成功地制造了这种特殊几何形状封头,如图1所示。其封头材质1Cr18Ni9Ti,板厚8mm。 相似文献
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针对孔类挤压件种类繁多,深孔薄壁件应用极其广泛,生产工艺落后,市场需求量大这一现实,开发一套关于深孔薄壁件挤压工艺计算机辅助设计系统具有一定的现实意义,不但可以减少设计周期,避免由于设计者经验不足而产生的错误,而且对于常规机加工工艺向挤压工艺的转变提供了强有力的 相似文献
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应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟,着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布,对模拟结果进行了对比分析,从而为优化模具设计,以及实验研究和生产提供了科学的依据。 相似文献
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提出一种适用于大型锥形件的缩口成形方法,通过主应力法对该缩口成形时的轴向缩口力与标准直壁锥形件的缩口力进行对比,得出了最佳成形方案。并基于Deform和响应曲面法讨论了该成形模具中缩口凹模母线弦高χ、内壁直空比l/h和毛坯壁厚S0、变壁厚尺寸λ分别对缩口件高度和缩口成形力的影响,得到了两个响应变量分别关于四个自变量的回归预测模型,优化出凹模内直空结构和毛坯的最佳几何结构参数,最后通过物理试验得到验证。结果表明:当χ=6.9 mm、l/h=0.3、S0=29.5 mm、λ=4.8 mm时,毛坯在缩口过程中未发生失稳,实时最大缩口力为1 920 kN,测量缩口件高度为1 108 mm,与模型预测结果误差均小于10%,说明了该工艺方案中缩口凹模和毛坯结构参数的可行性,其成形工艺及模具结构形式将为大型锥形产品的缩口成形提供理论指导。 相似文献