锥形件电磁成形试验研究

对利用平板件电磁成形工艺在有模具时成形锥形件进形试验研究，分析了利用锥形凸模成形时，坯料直径和模具锥度对成形质量的影响；分析了利用锥形凹模成形时，坯料的变形特点；提出了电磁整形工艺方案。     

冲压成形件的挤压切边

冲压件侧壁的余边,通常使用专用切边模,而挤压切边的原理和模具与通常切边方法完全不同,其优点比较突出,故使用范围日趋广泛。现介绍如下。 一、挤压切边的特点 以直壁筒形件为例,图1所示为拉深、挤压切边复合模,左半部为切边开始,右半部为切边终     

锥形件强旋成形机理数值仿真研究

为深入研究锥形件强旋成形机理,基于ABAQUS/EXPLICIT平台建立了合理的锥形件强旋成形三维有限元模型,并对其成形过程进行了数值模拟研究,分析了成形过程中的应力、应变、壁厚及旋压力的分布特征,获得了其分布规律,阐明了锥形件强旋成形机理,从而为锥形件强旋成形过程的精确控制提供了理论依据。     

双杯形件温挤压成形数值模拟与分析

应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟，着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布，对模拟结果进行了对比分析，从而为优化模具设计，以及实验研究和生产提供了科学的依据。     

锥齿轮温挤压成形工艺研究

温挤压技术作为一种净成形和近净成形加工工艺,因其金属的流动性能好、成形精度高、成本低,且可连续生产的特点,已被逐渐用于汽车、摩托车等行业机械零件的塑性成形。以汽车变速器锥齿轮为研究对象,设计了锥齿轮的温挤压成形工艺及模具结构,大大降低了制造成本,提高了工作效率,同时该方法能够使金属材料产生挤压强化,提高了材料的机械性能,具有广阔的市场前景。     

铝合金产品的温挤压工艺研究

为了节约原材料和掌握铝合金挤压成型技术,对一种7A04铝合金壳体进行了温挤压工艺改进试验。经过前后3次试验,取得了工艺改进的成功。试验结果说明,温挤压成型壳体的尺寸精度、材料力学性能和金相组织都能满足产品图样要求,可降低生产成本59．4％;温挤压可以避免产品发生过热、过烧等质量问题;温挤压成型后的工件留有的机械加工余量可以比热挤压成型的显著减少,从而可以减小挤压前的坯料尺寸,进一步节约原材料。     

高压扭转对铜粉锥形件温压成形的改善

以薄壁锥形件为研究对象,在300℃下将高压扭转工艺应用于铜粉锥形件成形,研究其致密性、显微组织和显微硬度规律,并与相同条件下成形的温压锥形件进行比较。结果表明：温压扭锥形件的相对密度达到0.9605,比温压锥形件提高了5.06%;高压扭转工艺对锥形件的晶粒细化程度在52%～66%之间,明显高于压制工艺的36%;温压扭锥形件口部、中部和锥部的平均显微硬度较温压锥形件分别提高了223%、9%和6%;温压锥形件显微硬度分布规律为中部最高,口部最低,且同一位置内壁高于外壁;温压扭锥形件的显微硬度分布为从锥部到口部逐渐升高,其锥部的显微硬度分布规律与温压锥形件一致,口部和中部的显微硬度分布规律则与温压锥形件刚好相反。     

冷挤压锥形件的工艺计算及实践

图1所示的厚壁锥形件,一般的加工方法为车制、拉深、旋压等。若用板料进行冷挤压加工,则具有材料利用率高、零件成形可靠、尺寸精度和表面粗糙度好的优点。难度在于如何确定锥形件的变形程度以及冷挤压工序的道数。     

变形铝合金半固态挤压铸造技术研究

利用变形铝合金半固态挤压铸造工艺的成熟技术,对难以铸造成形的变形铝2A12材料半固态挤压铸造技术展开探索,分析变形铝2A12材料半固态挤压铸造难点,提出变形铝2A12材料半固态挤压铸造成形技术方案。经过大量工艺试验验证,分析问题,改进方案,获得了变形铝2A12材料半固态挤压铸造成形技术所能达到的铸件力学性能指标,得到了适合性能要求的相关铸造工艺参数及成形后固溶处理工艺参数,为进一步研究和探索变形铝合金2A12半固态挤压铸造技术的工程化应用奠定了工艺技术基础。     

锥形件冲孔模设计

分析锥面斜孔冲裁的工艺性,介绍一种新型的锥形件冲孔模结构。实践证明,该模具结构合理,生产的制件可以 满足使用要求     

内台阶锥形环件轧制三维有限元模拟和工艺优化设计

以Abaqus三维有限元模拟软件为平台，对内台阶锥形环件的轧制过程进行了数值模拟，通过模拟计算揭示了内台阶锥形环件轧制缺陷的形成机理。根据轧制难度分析和有限元模拟结果，对轧制毛坯尺寸和轧制孔型进行了优化。采用铅环件试样在D51—160轧环机上进行了内台阶锥形环件的轧制试验，轧制了合格的内台阶锥形环件。模拟和试验结果表明，轧制毛坯尺寸和轧制孔型优化方案是合理的，基于变形模拟的轧环工艺优化方法是有效的。     

铝合金拉杆复合挤压工艺及模具设计

分析铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计,与传统的加工工艺艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高,设计制造的挤压模具结构简单,通用性强.     

铝合金拉杆复合挤压工艺及模具设计

提出了铝合金拉杆的热挤压成形新工艺及模具设计，与传统的加工工艺相比，新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产，使材料利用率和生产效率大大提高，设计制造的挤压模具结构简单、通用性强。     

渐进成形锥形件壁厚的正弦定理预测精度研究

采用不同加工参数渐进成形铝板锥形件,分析渐进成形过程中锥形件的壁厚变化规律,通过比较不同加工条件下实测板料厚度的变化和差异,并与正弦定理的预测值进行对比,研究了正弦定理对渐进成形锥形件壁厚预测的适用范围和精确度。结果表明:渐进成形锥形件过程中板料壁厚的变化经历了壁厚减薄、壁厚回升和壁厚稳定三个阶段,板料在壁厚减薄区和壁厚回升区之间的"最小值点"最易破裂。通过对比实测壁厚与正弦定理理论预测的壁厚发现,在壁厚稳定区的壁厚值最接近正弦定理的理论预测值,正弦定理适用范围在板料的壁厚稳定区。一次加工产生加工硬化,导致二次加工时在接合处的板料难以变形,平均误差率较高。大部分渐进成形锥形件壁厚稳定区实测的板料壁厚比正弦定理的理论预测值略低1%~2%,且进给量对正弦定理精确度的影响较大。此外,采用列文伯格-麦夸特算法和通用全局优化法建立了锥形件壁厚稳定区以及壁厚减薄区和壁厚回升区的壁厚模型经验公式。     

折边锥形缩口封头成形工艺及模具设计

折边锥形缩口封头的形状是锥形折边封头(半锥角45°为标准型),其小口处带有缩口的平环圆底。我厂在溶硫釜设备的设计与制造中成功地制造了这种特殊几何形状封头,如图1所示。其封头材质1Cr18Ni9Ti,板厚8mm。     

孔类挤压件工艺设计CAPP系统

针对孔类挤压件种类繁多,深孔薄壁件应用极其广泛,生产工艺落后,市场需求量大这一现实,开发一套关于深孔薄壁件挤压工艺计算机辅助设计系统具有一定的现实意义,不但可以减少设计周期,避免由于设计者经验不足而产生的错误,而且对于常规机加工工艺向挤压工艺的转变提供了强有力的     

数值模拟在双杯形件温挤成形中的应用研究

应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟，着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布，对模拟结果进行了对比分析，从而为优化模具设计，以及实验研究和生产提供了科学的依据。     

基于响应曲面法的大型锥形件缩口成形工艺设计及多几何参数优化

提出一种适用于大型锥形件的缩口成形方法,通过主应力法对该缩口成形时的轴向缩口力与标准直壁锥形件的缩口力进行对比,得出了最佳成形方案。并基于Deform和响应曲面法讨论了该成形模具中缩口凹模母线弦高χ、内壁直空比l/h和毛坯壁厚S₀、变壁厚尺寸λ分别对缩口件高度和缩口成形力的影响,得到了两个响应变量分别关于四个自变量的回归预测模型,优化出凹模内直空结构和毛坯的最佳几何结构参数,最后通过物理试验得到验证。结果表明：当χ=6.9 mm、l/h=0.3、S₀=29.5 mm、λ=4.8 mm时,毛坯在缩口过程中未发生失稳,实时最大缩口力为1 920 kN,测量缩口件高度为1 108 mm,与模型预测结果误差均小于10%,说明了该工艺方案中缩口凹模和毛坯结构参数的可行性,其成形工艺及模具结构形式将为大型锥形产品的缩口成形提供理论指导。