器外真硫化态加氢催化剂在柴油加氢改质装置中的应用

采用器外真硫化技术,对45万t/a柴油加氢改质装置所使用的器内硫化态的高活性加氢精制催化剂(牌号为FHUDS-8)、改质异构降凝催化剂(牌号为FC-16 B)和临氢降凝催化剂(牌号为FDW-3),进行了器外再生预硫化;同时,为了解决装置运行末期加氢精制反应器高温下脱硫困难的问题,在其下部补充了少量的真硫化态FHUDS-5加氢催化剂。结果表明:开工过程中,与器内硫化态加氢催化剂相比,采用器外真硫化态加氢催化剂的开工时间缩短了55 h,动力消耗费用降低了9万元,并且无废水排放;在装置运行初期,通过参数调整,产品质量满足内控指标要求。     

柴油加氢改质催化剂的评选

在小型加氢装置上对LH－03催化剂及国内工业装置上应用效果较好的A,B两种参比剂进行了评价与筛选,结果表明LH－03催化剂的加氢脱硫,脱氮活性优于A,B两种参比剂,LH－03催化剂是加氢装置扩能增效理想的催化剂。     

FHUDS-8催化剂在柴油加氢改质装置中的应用

在中国石油哈尔滨石化公司45万t/a柴油加氢改质装置中,以-20~#催化裂化(FCC)柴油为原料,分别采用精制方案和降凝方案对FHUDS-8催化剂工业应用进行了标定。结果表明:FHUDS-8催化剂具有较好的原料适应性和加氢活性;与降凝方案相比,采用精制方案的氢气消耗量高,空速低,柴油收率提高了4.35个百分点;在-20~# FCC柴油中掺炼质量分数为30%的常二线柴油后,不仅生产出含硫量达到国Ⅴ柴油标准的产品,而且还可以生产出终馏点为171℃,收率高于10%的粗汽油。     

DSO-M催化剂组合工艺在催化裂化汽油加氢装置设计中的首次应用

介绍了中国石油乌鲁木齐石化公司60万t/a催化裂化(FCC)汽油加氢改质工业试验装置的设计思路及运行情况。结果表明,先将FCC汽油分割为轻、重2种馏分,然后使用DSO及M催化剂对重馏分进行二段加氢,再与碱洗脱硫醇的轻馏分调和,使FCC汽油的质量获得升级,可获得含硫质量分数小于50×10-6,硫醇质量分数小于10×10-6的精制汽油;处理后汽油的研究法辛烷值损失小于0.7;装置的液体收率不小于99.0%;装置的设计综合能耗为1 036.36 MJ/t,实际运行时综合能耗为901.2 MJ/t。     

劣质柴油加氢改质催化剂的制备及其应用Ⅱ.共胶法加氢改质催化剂的应用

通过共胶法制备了一种非负载型加氢改质催化剂。采用X射线衍射、NH3-程序升温脱附、吡啶吸附红外光谱、扫描电子显微镜、N2吸附-脱附等手段对制备的催化剂进行表征。以中国石化青岛炼油化工有限责任公司(简称青岛炼化)和石大科技胜华炼油厂(简称胜华)两种劣质催化裂化(FCC)柴油为原料,考察催化剂的脱硫、脱氮、脱芳烃效果及其对高硫、高芳烃劣质柴油原料的适应性。结果表明,共胶法催化剂可在360℃下使青岛炼化FCC柴油硫质量分数由7 428μg/g降到14μg/g、胜华FCC柴油硫质量分数由5 114μg/g降到12μg/g,能够完全脱除两种劣质FCC柴油中的氮化物,且对FCC柴油的稠环芳烃脱除率达到99%以上。     

新一代催化裂化柴油加氢改质催化剂的工艺条件及工业应用

就改善催化裂化柴油新一代加氢改质催化剂FC—4512应用的工艺条件在实验室进行了考察，并在600kt／a柴油加氢工业装置上进行了应用试验。实验室考察结果表明，最佳的工艺条件为体积空速0．8～1．5h^-1，反应温度350～380℃，氢油体积比600～800，反应氢分压6．0～8．0MPa。工业应用可根据装置自身特点，利用工艺条件的互补性，调整操作参数，工业试验结果表明，该催化剂的脱硫活性好，可由原料中的7000μg／g降到产品的5．8μg／g；降凝效果明显，凝点可由-4℃降至-7℃；十六烷值提高10．9个单位，柴油收率大于95％。该催化剂对原料具有广泛的适应性。     

柴油加氢改质装置催化剂烧结原因分析

中石油克拉玛依石化有限责任公司1.2 Mt/a柴油加氢改质装置反应器催化剂床层在正常运行过程中存在热点温度,第四床层后精制剂床层出口的径向温差15~20℃,严重影响装置日常平稳操作以及产品质量。通过分析改质反应器催化剂床层出现热点温度以及催化剂烧结的原因,发现原料性质变化、循环氢压缩机故障、人为误操作、催化剂装填、反应器卸料管的设计缺陷等都会对催化剂床层温度分布产生影响,造成催化剂飞温、烧结等现象。采取催化剂床层卸料管口封堵、控制装剂质量、操作中稳定原料配比、加强循环氢压缩机的维护及加强人员操作技术水平等措施后,催化剂各床层温差不超过5℃,取得较好的效果,确保了装置的长周期安全平稳运行。     

加氢催化剂FF-36与FC-50的工业应用

介绍了加氢催化剂FF-36与FC-50在中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司1.0 Mt/a加氢改质装置上的工业应用情况。采用干法硫化工艺对FF-36与FC-50加氢催化剂进行了硫化处理,同时采用低氮油对其初期活性进行了钝化处理,并在装置满负荷条件下进行了标定。结果表明,加氢催化剂FF-36与FC-50具有较高的催化活性和稳定性;柴油产品中硫及氮质量分数均低于10μg/g,脱硫率与脱氮率均在99%以上;柴油产品十六烷值提升14个单位以上;色度由原来的3.0降到了1.0以下,产品外观呈淡绿色;凝点较原料也有一定程度降低,降低幅度因原料性质变化而有所不同。加氢催化剂FF-36与FC-50满足加氢改质装置生产需要,产品达到了质量升级的要求,完全可替代进口催化剂。     

3996催化剂在柴油加氢装置的首次应用

对3996重质馏分油加氢精制催化剂在胜利炼油厂600kt／a柴油加氢精制装置上首次工业应用情况进行了总结．装置运行表明．3996催化剂具有良好的脱硫、脱氮活性．在低温、低氢油比反应条件下及原料油质量较差的情况下．仍能表现出较高的加氢活性．     

LH-03柴油加氢改质催化剂的研制

ＬＨ－０３催化剂是以改性γ－Ａｌ２Ｏ３为载体,以Ｗ、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｐ为活性组分的柴油加氢改质催化剂。该催化剂不仅能降低柴油硫、氮含量,而且可以提高十六烷值。活性评价结果表明：ＬＨ－０３催化剂脱硫、脱氮活性及十六烷值改进性能均优于工业装置现用的Ａ、Ｂ、Ｃ三种催化剂,且具有较好的活性稳定性。     

加氢裂化组合催化剂在长庆石化公司的工业应用

介绍标准催化剂公司组合催化剂DN-3551/Z-503/Z-3723/Z-673在长庆公司1.2 Mt/a加氢裂化装置的工业应用。分析开工过程中相关技术问题,结果表明:催化剂活性较高,保证了装置的满负荷平稳运行,选择性良好,产品质量优良。     

清洁生产技术MIP在锦西石化分公司的工业应用

中国石油锦西石化分公司重油催化裂化装置应用MIP工艺技术扩能改造后，加工能力由1 400 kt/a提高到1 867 kt/a，最高达到1 932 kt/a。装置标定结果表明，MIP工艺技术的应用，提高了装置的二次加工能力，掺炼减压渣油、焦化蜡油比例分别达到28.5%和25.3%，年多加工重油近400 kt；汽油烯烃降低了13.4个体积百分点，MIP技术降烯烃非常明显。装置改造产品分布达到了设计指标，轻油收率为73.46%，比设计值高2.96个百分点。企业每年实现新增利润1719万元以上，实现了企业的清洁生产和效益的提升。     

荆门润滑油加氢改质装置的工程设计及工业应用

对荆门石化分公司100kt／a润滑油加氢改质装置的工程设计及工业应用进行总结。简要介绍生产方法、设计的技术特点、装置的工业运转及标定结果。以中间基原油为原料，采用润滑油溶剂精制与加氢改质组合工艺，生产出粘度指数大于120的高级润滑油基础油。     

CB—6和CB—7催化剂在金陵石化公司炼油厂重整装置上的应用

介绍金陵石化公司炼油厂重整装置使用国产重整催化剂ＣＢ－６、ＣＢ－７的情况，以及ＣＢ－６、ＣＢ－７催化剂与进口催化剂开工的不同点；通过对ＣＢ－６、ＣＢ－７的标定数据分析，说明国产ＣＢ－６、ＣＢ－７催化剂的活性和稳定性均达到国外重整催化剂的先进水平。     

柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置长周期运转分析及潜能预测

为了进一步掌握装置的运行性能,对中国石化海南炼油化工有限公司2.48Mt/a柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置生产满足国Ⅳ和国V排放要求清洁柴油（简称Ⅳ柴油和国Ⅴ柴油）的长周期运行情况进行了分析和预测。该装置自开工至2015年6月30日,生产国Ⅳ柴油的时间累计479天,生产国Ⅴ柴油的时间累计146天。运转分析结果表明,改质反应器中精制和改质催化剂平均失活速率分别为0.015℃/d和0.042℃/d,精制反应器中催化剂平均失活速率为0.055℃/d,两个反应器的总压降上升速率为6.4×10-4MPa/d。综合考虑原料性质和组成的变化、国Ⅳ柴油和国Ⅴ柴油轮换生产对催化剂寿命的影响以及反应器压降等因素,预测出精制反应器催化剂可再运行620天,即催化剂总运行时间可达3年以上。     

荆门石化200 kt/a 润滑油加氢改质装置试生产

荆门石化总厂200kt/a润滑油加氢改质装置是我国第一套利用国内技术的润滑油中压加氢处理装置。该装置于2001年11开车一次成功，一个周期的试运行结果表明，采用石油化工科学研究院开发的润滑油加氢处理生产优质基础油工艺技术（RLT）可以生产粘度的指数高于95，色度小于0.5号，低硫、低氮且产品收率较高的优质润滑油基础油，具有良好的应用前景。     

CGP-1QD催化剂在青岛石化催化裂化装置中的应用

介绍了CGP-1QD型催化剂在中国石化青岛石油化工有限责任公司催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明:该催化剂能够适应催化裂化原料的重质化和劣质化,具有较强的裂化能力、抗氮及金属污染能力和较好的焦炭选择性。在原料发生变化后,总液收高达88.69%,说明具有良好的原料适应性。     

锦西石化分公司气体分馏装置的扩能改造

介绍中国石油锦西石化分公司气体分馏装置应用新型高效Super-V1型浮阀塔板代替原F-1浮阀塔板，加工能力由150kt/a扩能改造到200kt/a的情况。3年的运行结果表明，此次装置改造达到了预期扩能的目的。丙烯收率提高6.1个百分点，丙烯年产量增加25.7kt。取得了显著的经济效益。     

三种钛系催化剂在高密度聚乙烯装置上的应用

大庆石化分公司高密度聚乙烯(HDPE)装置生产聚乙烯产品5000S，采用并联-A聚合方式实现国产剂BCH、YLH-1与国外参比剂三种钛系催化剂的连续切换，并对使用中采集的数据进行分析对比，以优化装置主催化剂的供货渠道。结果表明，国产BCH催化剂和YLH-1催化剂在整体应用效果上基本相同，而且均优于国外参比催化剂。     

DOCO降烯烃催化剂在大庆石化催化裂化装置上的应用

介绍了石油化工科学研究院研制、长岭炼化公司催化剂厂生产的DOCO降烯烃催化剂在大庆石化公司炼油厂 1.4Mt/a重油催化裂化装置的应用情况。 2个月的运转结果表明 ,该催化剂对石蜡基原料具有良好的汽油降烯烃能力和重油转化能力 ,当DOCO占系统催化剂藏量 6 0 % ,平衡催化剂微反活性由原来的 6 2 .7上升到 6 5 .0 ,及剂油比由 5 .8增加到 7.2时 ,汽油烯烃体积分数由 5 4 .2 %下降到 36 .1% ,汽油研究法辛烷值下降了 1.4个单位 ,汽油诱导期大幅上升 ,达到 95 2min ,焦炭产率增加 0 .0 5个百分点 ,轻油收率仅降低 0 .0 2个百分点 ,产品分布较好。