钼杆焊接的研究

介绍了钼丝生产线中焊接的工艺设计及其原理，以及焊接方式下的钼杆在钼丝生产过程中的使用情况。     

φ5.8mm钼杆焊接质量分析

以焊接法生产大单重钼丝的工艺过程为研究对象,简要介绍了加压接触焊接方法的工作原理.着重分析了1 kg的φ17 mm钼棒采用203旋锻开坯、经串打至φ5.8 mm、焊接后焊接部位的质量.通过分析焊接部位的抗拉强度、断口金相组织、SEM形貌以及杂质分布等,并与相同钼杆的正常断口进行比较,最终对焊接钼杆的质量作出评价.     

φ5.8mm钼杆焊接质量分析

以焊接法生产大单重钼丝的工艺过程为研究对象,简要介绍了加压接触焊接方法的工作原理。着重分析了1 kg的φ17 mm钼棒采用203旋锻开坯、经串打至φ5.8 mm、焊接后焊接部位的质量。通过分析焊接部位的抗拉强度、断口金相组织、SEM形貌以及杂质分布等,并与相同钼杆的正常断口进行比较,最终对焊接钼杆的质量作出评价。     

Y250轧机圆钼杆料生产工艺研究

分析了Y250轧机终轧六方钼杆存在的质量缺陷及对后续拉丝的不良影响.改进Y250轧机轧制孔型,并进行生产实践,确定圆钼杆的生产工艺.针对实际生产中7.4 mm圆钼杆的质量问题进行分析,提出改进措施,保证了轧制生产工艺的稳定,提高了圆钼杆的表面质量和后续拉丝的质量.     

生产工艺对粉冶热轧钼板硬度和弯曲性能的影响

研究了生产工艺参数对粉冶轧钼板材的硬度和弯曲性能的影响试验结果表明，热轧钼板材的硬度和弯曲性能，主要受轧制变形量，加热温度等工艺参数的影响；粉末坯条的成型压力对最终板材硬度和弯曲角无影响，控制适当的钼板加工工艺，可获得理想的板材硬度，弯曲角等综合性能。     

钼镧合金板材高温抗载荷弯曲性能研究

通过轧制和热处理工艺制备出了两种不同组织的钼镧合金板材,研究了该板材在1700oC和1800℃高温条件下的抗载荷弯曲性能。结果表明：采用常规工艺轧制和退火后生产的钼镧合金板材组织细小均匀,采用大变形量加工并提高温度进行完全再结晶退火后生产的钼镧合金板材形成了一种粗大的、燕尾搭接的再结晶组织;在1700—1800℃高温和相同载荷条件下测试时,粗大晶粒的钼镧合金板材具有优异的抗弯曲性能,其最大弯曲值小于常规热轧板材最大弯曲值的20％。     

超级钢板材V型弯曲回弹的数值模拟

利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元程序的显式-隐式连续求解功能,模拟了超级钢板材在弯曲成形和卸载后的回弹变形过程,得到了超级钢板材在不同凸模圆角半径下弯曲成形后的回弹结果.将模拟计算结果与实验结果进行对比,验证了计算结果的准确性.     

大口径直缝焊管自由弯曲回弹试验与仿真分析

主要介绍方大特钢轧钢厂生产线的设备概况,以及在进行直角扁钢品种开发过程中碰到的问题和解决办法。     

钼丝弯折断裂的探讨

无论是加工态还是各种温度退火后，直至完全再结晶的纯钼丝和高温钼丝，在弯折变形的过程中，它的断裂都首先是从内侧开始的，并呈４５°角方向扩展。退火后的纯钼丝呈沿晶断裂，而高温钼丝呈穿晶断裂。     

大规格圆钢头部弯曲分析与控制

因大规格圆钢头部弯曲超标需要矫直,影响了用户订单交付速度.从轧材头部弯曲的统计数据入手,对影响头部弯曲的因素如延伸系数分配、短应力线轧机装配和进出口导卫安装等展开了分析,采取有效措施,从而降低了圆钢头部的弯曲比例.     

一种钼丝杆中频感应退火工艺

本发明属公开的钼丝杆的中频感应退火是采用传动机构将待加工的钼丝杆匀速送入中频感应退火炉对其进行退火，其温度为1200～1500℃；钼丝杆料的退火速度为0．1～1．0m／min；在中频感应退火炉下部设置有惰性气体进出管路向中频感应退火炉内通入惰性气体使钼丝杆在退火时一直处于惰性气体保护过程中；在中频感应退火炉的出料端设置有循环水冷却装置，     

WJ—100型微机控制板材弯曲试验机的研究

目前，国内各板材生产厂家在进行板材弯曲试验时，通常是在普通液压机或在WE系列弯曲试验机上进行，存在着成本高、效率低、劳动强度大、精度不易保证等问题．为此，设计了WJ－100到微机控制板材弯曲试验机．介绍该机的结构特点．其液压系统的工作原理、系统特点及主要技术参数．实践证明：该机设计合理、运行可靠、经济实用，各项指标均满足国家有关标准规定．该机已被鞍钢厚厂应用。     

Ф16mm、Ф18mm钼棒的研制

采用等静压制法，压制钼圆棒坯，经中频高温烧结，制得尺寸适合、用户满意的钼电极棒。     

粉冶结构零件摆动杆的压模设计

详细介绍了粉末冶金摆动杆的压制模具结构。     

双金属复合板矫直过程的弯曲及弹复解析

基于工程弹塑性力学建立了不同组坯方式下双金属复合板弯曲矫直过程截面弹塑性状态演变路径的解析模型.基于该模型分析不锈钢复合板矫直过程中的弯曲回弹特性,解释复合板弯曲回弹过程中截面的反向屈服现象,并将不锈钢复合板与单一材料板材弯曲过程进行对比.研究结果表明:双金属复合板在弯曲过程中截面会经历五种弹塑性状态,并伴随着不同的中性层偏移规律,弯曲回弹后的残余应力分布与单一材料板相比更加不均匀且可能进入反向屈服状态;复合板与单一材料板材的弯矩相对差值随着屈服强度比的增大而增大,其绝对值随着弯曲曲率先增大后减小.     

轧制差厚板纵向弯曲回弹规律分析

为了推动轧制差厚板在汽车梁结构件上的应用,以U型件为对象,研究了轧制差厚板的纵向弯曲回弹特性。首先完成了差厚板U型零件纵向弯曲成形数值模拟,分析了差厚板的回弹趋势,讨论了差厚板的应力分布,揭示了差厚板弯曲回弹规律,探讨了差厚板等效应力的影响因素,并通过试验对回弹仿真结果进行验证。结果表明,不均匀的应力分布是纵向弯曲的差厚板U型件沿弯曲轴方向上回弹不一致的根本原因,退火处理能够减小差厚板卸载前后的应力差,从而实现抑制差厚板回弹的作用。差厚板的板料尺寸、厚度、过渡区长度均会对差厚板的等效应力造成较大影响,从而改变差厚板的回弹大小及分布。另外,差厚板零件不同厚度部位的回弹相互牵制,使得各部分的回弹量趋向一致,从而导致差厚板的回弹量均介于薄、厚等厚板之间。     

轧制差厚板纵向弯曲回弹分析与预测

将轧制差厚板应用于梁类零件的制造能够实现汽车轻量化,但同时也带来了更为复杂的回弹问题。为了掌握差厚板梁类零件的回弹机理并获取各种工艺参数对回弹的影响规律,通过仿真与试验手段研究差厚板U型件纵向弯曲回弹问题。首先,建立差厚板U型件纵向弯曲成形与回弹有限元模型,完成成形与回弹过程仿真,并通过冲压试验对仿真结果进行验证,讨论差厚板回弹分布情况及其原因,分析退火工艺对差厚板回弹的影响规律及内在机理。接着,基于差厚板U型件回弹仿真结果,进行正交试验设计,在此基础上完成回弹影响因素的灰色关联分析,获取各因素的影响水平以及优化的参数组合。最后,完成BP神经网络模型的构建,实现差厚板U型件的回弹预测。研究结果表明,双斜率退火工艺能够减小差厚板的回弹,并且使得回弹分布更加均匀。灰色关联分析获取的最优工艺参数组合为过渡区位置-20 mm、过渡区长度50 mm、板料厚度1.6/2.0 mm、板料尺寸80 mm×230 mm,采用最优工艺参数组合成形的差厚板U型件可以获取更低水平的回弹量。不同工艺参数对差厚板U型件弯曲回弹的影响程度按降序排列为板料尺寸、过渡区位置、过渡区长度、板料厚度。建立的神经网络模型具有...     

钼粉质量控制的回归方程

MoO_2氢还原过程所得的数据,经微型计算机处理,获得了钼粉平均粒度、钼粉含氧量与还原工艺参数关系的回归方程,经F检验及t检验,表明该方程是实用的。     

我国钼资源现状及钼的冶炼分析

主要介绍了我国钼资源现状、钼或钼产品的冶炼方法,对比各工艺特点,对我国钼工业提出几点思考.