内外螺纹接头模具设计

通过分析内外螺纹接头的结构和工艺性特点,确定了一模两腔的模具结构。使用Moldflow软件模拟分析了充填过程、流动前沿温度、气穴位置等,为模具结构的设计提供了合理的依据。在CAE分析的基础上,采用同心齿轮调节传动比优化了模具布局,可为类似塑件的模具设计提供参考。     

笔记本电脑屏幕框热流道注射模具设计

通过对笔记本电脑屏幕框的结构及成型工艺分析,对该塑件的热流道注射模具进行了设计。重点围绕模具的分型面、浇注系统、侧抽芯机构、推出机构、排气及冷却系统等方面展开了设计分析,确定了模具合理的组成结构。通过对模具的热流道浇注系统、滑块侧向抽芯对分型面的调整及斜推杆内侧抽芯的改良性设计,进一步提高了塑件质量与生产效率,降低了制造成本,为同类结构特点的注射模设计提供了参考。     

汽车橡胶减振圈多腔模具的设计

介绍了橡胶减振圈多腔模具的设计,重点分析并阐述了模具结构及型腔尺寸的选择。实践表明,模具结构设计合理,定位可靠,操作方便,可为同类产品的设计提供参考。     

基于CAD/CAM的磁电式振动传感器注塑模具设计

分析磁电式振动传感器的结构,根据使用工况,选择合适的加工材料。基于模流分析技术,设计模具的浇注系统及冷却系统,并对注塑成型进行模拟分析。结果表明:所选择的塑件材料、成型工艺参数、浇注系统和冷却系统能够满足成型要求。利用计算机辅助技术,在Creo三维建模软件中对模具的分型面和模具结构进行设计,介绍模具工作过程,为其他类似模具的设计提供参考。     

汽车内饰件组合型腔注塑模设计

将模具计算机辅助工程（CAE）技术引入汽车内饰件组合型腔注塑模的设计。根据流动过程的模拟分析,改善模具浇注系统的结构尺寸,流动不平衡率从7 %降为1.4 %,利用气穴分析和冷却分析优化了排气系统和冷却系统的设计,提高了模具的设计质量,为组合型腔模具的优化设计提供了参考依据。     

基于HsCAE和Nastran的多腔模正交优化设计

以HsCAE和Nastran 2种软件为平台,设计合适因素与水平的Taguchi正交试验对眉笔夹具进行模流分析与模具结构分析的集成优化。首先,通过模流分析软件HsCAE模拟多腔模布局材料的充型凝固过程,初步确定模具结构及尺寸参数,包括浇注系统、冷却系统、排气系统及成型零件的设计,分析了可能产生的缺陷;然后,在一定的模具结构下设计4因素3水平的Taguchi正交试验进行工艺参数的优化,并将Nastran有限元结构分析软件与HsCAE模流分析软件结合使用,得到熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力的最佳工艺参数组合,为模具的设计和改进提供更为全面的参考依据。     

ANSYS在模具结构优化设计中的应用

通过对拖把水桶模具结构的有限元计算与分析，给出了该模具在工作状态下的位移和应力分布情况。为模具的设计和改进提供了理论依据。     

电风扇壳体多重倒扣成型注塑模具设计

针对某款落地电风扇后壳的结构特点,对此塑料产品的分型面做了合理设计。由于该产品内侧存在多个形状各异、方向不同的倒扣难以脱模,因此设计了四组斜导柱抽芯机构和四组斜顶机构组合的单型腔注塑模具,从而保证成型的同时能够顺利脱模。该壳体作为大众消费品有较高外观质量要求,因此采用侧浇口进浇以保证产品外观质量。对产品进行注塑模具设计的同时,利用CAE技术对所设计的注塑模具进行了注塑成型过程的模流分析,提高了注塑模具的设计效率、优化了模具的设计结构和注射成型工艺参数的设置,降低了模具制造成本。经验证,该模具结构可靠,运动顺畅,产品注塑成型效果良好,为类似结构特点模具的设计提供了良好的借鉴。     

基于Pro/E及Moldflow的数码照相机外壳注塑模具设计

首先分析了数码照相机外壳的结构和成型工艺,然后使用模流分析软件Moldflow确定了点浇口的最佳位置,以及分析了充填时间、熔接痕、气穴位置等,为模具结构设计提供了合理的依据。最后着重阐述了浇注系统、成型零件的设计要点和模具工作原理。这种采用计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行数码相机外壳的注塑模具设计,使得注塑模具的设计更具有准确性与科学性,有效缩短了模具研发周期和设计过程。     

熟食机主体壳注塑模具结构设计

针对产品注塑成型脱模困难的问题,设计了8种不同的脱模机构方案。为保证各脱模机构的脱模动作需要,设计了六板式六次分型单腔模具结构及其模板开闭控制机构。脱模机构设计中,特别是K1特征脱模机构采用模板驱动滑动块实现狭窄空间的脱模,K3/K4特征多向多层联动式脱模结构的设计,机构设计新颖,为同类产品的设计提供了有益借鉴。模具整体结构、模具开闭控制机构可为同类产品注塑模具的结构设计提供参考。模具整体结构设计合理,稳定可靠,实现了产品的自动化注塑生产。