接插件多工位级进模设计

分析了接插件的冲裁、弯曲和倒冲生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构.论证了其排样方案选择的正确性,采用两个倒冲机构来完成制件的向上弯曲和向下弯曲部分;将向上和向下弯曲部分安排在后工序,以简化模具结构和顺利出件.采用镦压法达到了控制制件弯曲回弹的目的.实践证明:该模具结构清晰、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

护板多工位级进模设计

分析了护板件的冲压工艺性,介绍了护板级进模总体结构和排样方案。实践证明:该模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

托架多工位级进模设计

分析了托架的工艺性,介绍了其级进模总体设计结构和排样方案。实践证明:该模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

底板多工位级进模设计

分析了底板零件的工艺特点，介绍了零件的排样设计方案，模具结构及工作过程。     

散热片多工位级进模设计

分析了散热片制件结构特点和成形工艺,介绍了该冲件的级进模排样和总装结构设计,以及模具关键结构设计.     

支架多工位级进模设计

分析了支架零件的工艺性 ,介绍了其级进模总体结构设计和排样方案 ,实践证明 ,该模具结构灵活、可靠 ,并能保证产品质量 ,对此类零件的级进模设计有参考价值。     

滑板多工位级进模设计

分析了滑板的冲压工艺性,介绍了滑板级进模的总体结构设计和排样方案。该模具结构合理,能保证产品质量,对此类级进模设计有参考价值。     

筒形支座多工位级进模设计

分析了筒形支座成形工艺,设计了成形该零件的具有冲孔、胀形、弯曲等11个工序的排样方案,并进行了多工位级进模结构设计。实践表明:模具结构设计合理,工作效率高,零件成形质量好,具有一定的参考价值。     

连接端子多工位级进模设计

对薄料、多向弯曲且材质弹性较好的连接端子采用多工位级进模完成冲压成形工艺时容易出现的主要问题进行分析,列出两种排样设计方案进行比较,既考虑采取减小回弹、减少工步和送料方便的措施,又要考虑小于90°的侧面弯曲的问题,在排样与模具结构设计时采取了综合考虑、注意搭配、优化结构的办法.经试模调整,产品质量稳定,取得了较好的成效.该经验对此类零件的生产具有参考意义.     

滚珠卡板多工位级进模设计

分析了滚珠卡板的工艺性,介绍了其特殊级进模总体设计结构和排样方案。实践证明:该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

锁片零件多工位级进模设计

在对一锁片零件的冲压成形工艺进行分析的基础上,从四种可行的工艺方案中得出一种最佳方案,设计了冲孔、落料、弯曲、校形的多工位级进模,通过排样阐述了介于产品特点的成形侧刃、直接导正、降接痕的设计,模具投入生产后一直使用正常,零件质量符合图纸要求,达到用户要求。     

锁定臂多工位级进模设计

通过锁定臂的实际生产需求进行多工位级进模排样设计,根据锁定臂零件的结构特点,采用单排排位结构.模具整体采用顺装结构,每次冲裁过程中产品和废料自动分离.凹模采用镶拼结构,加工更加方便,模具保养更加简单,易损件也更加便于更换.双侧刃布置在导料槽两边,入模料边形成定位缺口,紧贴凹模沿导料槽送进,可以连续冲压,使压力机行程次数...     

步进电机外壳零件多工位级进模设计

根据步进电机外壳零件的特点及生产的技术要求,进行多工位级进模设计。首先,步进电机外壳零件的排样方式采用单排直排排样,送料定距采用侧刃粗定位、导正销精定位,送料步距为57.35 mm,使得板料在每次弹起并移动到下一步工位的过程变得更加精准;其次,步进电机外壳零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本;最后,步进电机外壳零件未进行空工位设计,整体上减少了模具的体积,降低了模具生产制造的成本。生产结果表明：步进电机外壳多工位级进模的结构设计合理,对指导工程实际生产具有重要的参考意义。此外,该模具的材料利用率高达85%,节省了材料。     

汽车覆盖件弹压片多工位复合模设计

汽车覆盖件的弹压片形状复杂,成形工序多,成形难度大。本文在分析零件工艺的基础上,结合模具设计的一般原则,设计出符合零件特征的模具,减少成形工序,降低模具复杂程度,对于相关零件模具设计具有一定借鉴价值。     

支架簧多工位级进模设计

分析了支架簧的冲压工艺,设计了零件的排样方案,介绍了模具冲裁凸、凹模镶件及压弯成形镶件的固定方式及条料的脱模、送进和定位方式及主要模具材料的选用。着重介绍了类似U形弯的成形方式及主要模具零部件的设计过程。可为其他类似形状零件的模具设计提供借鉴。     

弹簧支持架级进模设计

分析了弹簧支持架的结构工艺性和冲压工艺,介绍了零件排样方案、模具总体结构、主要零部件设计。在总结以前模具设计的基础上,充分利用工件本身的结构特点,采用双滑块机构,有效解决了双钩弯曲的难点问题。模具结构紧凑,加工简单,工作平稳,操作简便,生产效率高。     

弹簧卡片多工位级进模设计

介绍了弹簧卡片多工位级进模的结构特点,该模具自动送料,采用侧刃定位,可快速更换凸模和下模镶块;模具的重复装配精度高,寿命长;为了能自动送料,在下模的卸料板上安装了燕尾型弯曲凸模,既可弹性压料又可刚性卸料。对同类零件多工位级进模设计具有指导意义。     

电器支架多工位级进模设计

分析了电器支架零件的结构工艺性和冲压工艺,介绍了零件的工步方案、模具的总体结构、主要零部件的设计。该零件的结构包含向下、向上和侧向弯曲,设计时对工序的布置进行了精细地考虑,以保证零件的尺寸精度。零件的外形采用分级冲裁,充分考虑凸模的强度和加工的便利。该模具具有结构紧凑、加工制造容易、工作平稳、操作简便、生产效率高的特点。     

静簧片级进模设计

分析了左、右静簧片零件的工艺特性,介绍了左、右静簧片级进模具的设计过程。该模具经多年实际使用,运行平稳、可靠,实现在一副模具上生产2种不同零件,有效地保证了零件关键尺寸的精度,避免了零件细引脚变形,大大减少拆模、修模次数,提高了生产效率。     

动簧片多工位级进模设计

分析动簧片成形过程中材料变形以及模具工作过程,对工艺过程进行改良,提出预切→倒毛刺→60°向上弯→94°向上弯→135°预叠→叠片的成形工艺,解决了传统工艺出现叠片不稳、废屑多等缺陷。模具冲次达到500次/min,月产量已达到百万件,生产顺利,零件质量稳定。