用无公害精炼剂熔炼ZL24(S)铝合金

ZL24(S)铝合金是铝锌镁系铸造合金(所内标准)。这种合金具有强度高,加工后表面光洁度高,铸件尺寸稳定性好等优点,适于制造光学精密机械零件。我们工厂用无公害精炼剂熔炼该种合金,三年多来已生产了上万个铸件,装配了几十台套仪器,取得了良好的效果。 一、概 况 我们使用六氯乙烷对该合金进行去气处理生产铸件长达十多年。但是由于有毒,刺激性气味太强,在压制成块的过程中熏得工人头疼恶心,在精炼过程中产生氯化氢和氯气等有害物质严重危害工人身体健康,同时严重腐蚀设备,这类问题无法解决,故采用了江苏省沙洲熔剂厂生产的火炬牌无公害精炼剂。在三年多的生产中生产了各种铸件:重量从几十克到400公斤;壁厚从3mm到80mm;大型平台尺寸达700×1100mm。铸件经机械加工后,很少出现渣孔,因为渣孔而报废的铸件逐年减少,铸件针孔度一般在1～2级,部分铸件机械加工后看不到针孔,这说明无公害精炼剂可以保证产品质量(见图1)。     

大型薄壁铸件的湿型铸铸造

我厂生产的MA906—280—0110端封板,重量为520kg, 长为3000mm宽为1440mm,壁厚为12mm。属于大型薄壁铸件,材质为HT150。其化学成分为 3.2—3.5％C;2.2—2.4％ Si;0.5—0.7％Mn;0.12—0.14％P;0.08—0.1％S。采用手工湿型铸造。该铸件在湿型铸造生产中,容易产生变形、夹砂、浇不到等缺陷。此类大型薄壁铸件,有的厂采用干型铸造,但成本高,周期长;有的厂采用湿     

用刻槽法解决飞轮罩壳夹砂缺陷

我厂生产的12V135柴油飞轮罩壳重量71kg,直径700mm,高度120mm,用湿砂型铸造。上面φ620mm平面内,经常产生夹砂,严重影响铸件质量,如图所示,经实践,在容易产生夹砂部位,用手工刻上几条小砂槽,能有效改善铸件夹砂的缺陷。     

球铁无冒口工艺的试验与应用

采用无冒口铸造工艺获得需全部加工铣齿的100×100mm以上大断面健全铸件,国内尚无成熟的经验。为此在实际生产条件下,对重量500～4000kg、壁厚50～200mm的球铁件进行无冒口工艺试验,结果表明:工艺出品率在90％以上,并节约金属材料,简化工序,经济效益明显。我厂生产的球铁件,多数是断面80×80mm以上的铣齿蜗轮、水压机冲压模具、衬环类等铸件,重量为500～4000kg,要求内部组织致密,其牌号     

出口铸件摆臂的铸造

1 铸件结构特点及技术要求摆臂是我公司生产的出口美国的水泥机械设备中的关键部件,该铸件在工作中承受很大的冲击载荷,铸件要求超声波探伤和磁粉探伤,质量要求严格.最大轮廓尺寸为3 691 mm×1 800 mm×1 480 mm,铸件壁厚较大,最大处壁厚为210 mm,最小处壁厚为140 mm,铸件重量14 000 kg,形状结构如图1.     

铸态大截面球铁件的生产

我厂为承德钢厂生产的20吨转炉,其中审水炉口为大截面球墨铸铁件,其断面厚190mm,重量1300kg,铸件内有随形冷却水管,铸件如图1所示,材质牌号QT50-5。     

厚壁球铁件缩孔的消除

石家庄市某厂与河北景县某厂向美国出口如图1所示的球铁铸件。材料为QT450-10,质量为11kg。在铸件大平面(F面)上加工出R5．5mm的环状沟槽。工作时,沟槽内盛若干滚球做圆周运动且承受重压。要求,面无任何缺陷,铸件内部不得有缩孔缩松。铸件虽小,但壁较厚,几何热节约φ48mm,废品率极高。     

低压砂型铸造生产高质量高尺寸精度骨架铸件

某产品用骨架铸件,材质为ZL205A,重约45 kg,浇注重量150 kg,最大轮廓尺寸为1 400 mm×90 mm×300 mm,铸件壁厚8～13 mm,内腔结构复杂,1 400 mm×300 mm的两侧壁单面加工,且加工后的壁厚尺寸公差仅为±1 mm,铸件按HB5480-91II类铸件验收,100%按HBZ60-81进行X射线检测及100%荧光检查. 1 铸件工艺分析 试制前分析,生产此铸件的难点有以下几处.     

车面墙板铸造工艺改进

黄石纺织机械厂为某公司长期生产的车面墙板铸件如图1所示。铸件轮廓尺寸为1500mm×900mm×160mm,重量350kg,材料为HT200。铸件大平面加工后研磨,铸件不允许存在气孔、夹砂、缩松、裂纹等缺陷。采用冲天炉熔炼,湿型砂手工造型生产。     

易熔合金压型用于薄壁复杂铝精铸件生产

我厂某产品有两个铝合金零件,外形尺寸分别为24×26×61,20×30×61。零件结构较为复杂,最薄壁厚只有0.9mm,零件重量分别为0.016kg、0.0165kg。设计要求是机加工件或压铸件。经分析我们采用低熔点合金压型进行熔模铸造生产。 一、铸件图设计 由于两零件的外形、内形基本相似,故将两个零件设计成一个毛坯。铸件图如图     

消除厚壁球铁件缩孔

石家庄市某厂向美国出口的球铁铸件,见图1.材质为QT450-10,重11 kg.在铸件大平面(F面)上加工出R5.5 mm的环状沟槽.工作时,沟槽内盛若干滚珠做圆周运动且承受重压.要求F面无任何缺陷,铸件内部不得有缩孔缩松.铸件虽小,可壁较厚,几何热节大(约φ48 mm),原工艺见图2.     

带锥度深长孔铁砧的铸造

我公司是生产高锰钢铸件为主的企业,2004年来,连续接到国外几家经营破碎废旧金属为主的客户订单,产品大致为锤头、保护片、衬板、筛条等,重量从几百公斤到几吨,产品首件一律射线探伤达到美国铸钢件射线探伤标准ASTM E446 ASTM E186 ASTME280,三级合格方可批量生产.2011年3月接到一个铁砧铸件产品订单,形状如图1所示,重为4 490 kg,热节圆为580 mm,模数约为13.2 cm,中部有4个长736 mm需铸造成形带锥度的深长孔.     

日本自铝屑回收铝

经调查,日本压铸件加工的铝屑重量为铸件的3％,而轻合金铸件加工的铝屑重量为铸件的4％。日本1988年铝压铸件产量为58万t,轻合金铸件的产量为28.6万t,则两种铸件铝屑合计约30000t。铝板和铝型材1988年产量为200万t,铝屑为其产量的5％,计10000t。日本单片车轮年产量800万个,切削加工产生的铝屑量为每片4kg,计32000t。另外,日本每年进口36万t合金屑,其     

铣床工作台缺陷分析

一、问题的提出 某铸造厂生产2SC铣床工作台铸件,零件外形尺寸为1244×230×92,导轨面粗糙度为0.8μm,淬火硬度Rc45,其机械加工表面粗糙度为6.3～3.2μm,铸件牌号为HT300,铸件单重148kg,加工余量5～7mm,工艺出品率87％,铸造工艺见图。     

机箱缩孔缺陷的消除

我厂生产的6N-8.5型碾米机机箱是该机的主要零部件之一。外形尺寸:470×167×66mm,铸件主要壁厚7mm,最厚处壁厚为25mm(该处有M16mm 螺栓孔),材质 HT15-33,重量8.2kg。但在生产中发现最厚处存在严重的缩孔。为此,我们从造型、浇注、熔炼工艺和化学成分等方面进行了分析,找到了产生缩孔的原因,采取了措施,使机箱缩孔缺陷基本消除。     

大型柴油机缸套的铸造生产

我厂生产的万吨级油轮柴油发动机缸套铸件,材质为FC200(日本牌号,相当于HT200),铸件外形尺寸8 176 mm×2 370 mm×1 398 mm,净重43.178 t,分两节铸造:一节为三缸体,浇注重量26 t,一节为四缸体,浇注重量36 t.使用前两节间用机械法联接.铸件结构见图1.     

出口铸件超重的原因分析及其对策

外商在中国进行铸件采购时,会给出铸件的毛坯重量,而且必须按此重量执行.国内厂家生产的铸件,其重量常常会比双方认定或给定的毛坯重量大.这样,生产企业在出口业务中就会迂到麻烦,并造成不必要的损失.因此,解决好出口铸件毛坯超重问题,对于我国日益扩大的铸件出口业务,具有重要的现实意义.     

防止工作台类平板铸件的气孔缺陷

近几年来,我厂数控铣床产量大增,各种规格的工作台类平板铸件增多.工作台类铸件外形并不复杂,但是多个表面要求加工,上平面淬火后精磨,对铸件表面质量和内在质量要求都很高.一段时间废品较多.在工作台粗加工时一般发现不了缺陷,直到精磨时才发现在T形槽的上平面有些小黑点,用放大镜观察,小黑点多呈不规则的裂隙状,长度在1mm左右,几个点到几十个点,分布没有规律.增加磨削深度,在另外的地方还可能发现.在同期生产的其他铣床底座、滑座、车床床身等带导轨的铸件上并没有发现类似缺陷.     

大型铝叶片压差铸造工艺

我厂生产的铝合金叶片(图1)是某厂从西德引进的用于各种大型轴流风机上之关键部件之一。该类铸件技术要求高,形状、尺寸变化大,单件重4～28kg,叶片尺寸为150×300mm到500×1000mm,即使在同一叶片上,叶身最薄处为3mm,最厚处达40～50mm,叶盘厚度为40～70mm之间,整个叶片呈扭曲不等厚结构。     

冰箱压缩机铸件材质熔炼控制的几点认识

一、冰箱压缩机铸件材质要求 冰箱压缩机铸件,除曲轴系球铁外,其它铸件均为HT200。压缩机铸件除尺寸精度要求很严外,铸件本体不能存在铸造缺陷,并且要求铸件交货时表面为金属本色经防锈处理。 压缩机铸件属小型薄壁精细铸件,最大铸件重量小于3kg,最小铸件重量60g,最薄壁厚4mm。其中,最大铸件机体壁厚不匀,