薄壳塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

采用CAE模拟技术 ,以手机外壳为研究对象 ,对影响薄壳塑件翘曲变形的因素 (如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等 )进行分析 ,并通过正交实验法找出最佳工艺参数组合     

注射工艺参数对薄壳塑件翘曲变形的影响

在分析翘曲变形理论的基础上,利用Taguchi实验方法设计了L9实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,并采用标准变量分析方法,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺因素对塑件翘曲变形的影响。研究表明:所选择的工艺因数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

在分析翘曲变形理论的基础上,利用正交试验方法设计了L27实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响,得出了最优化的工艺参数设置,并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明:所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

成形工艺参数对塑件翘曲影响研究

优化设计某型号打印机轴杆模具的浇注系统和冷却系统的研究中,以正交试验得到的一组工艺参数组合作为基准,变动其中某一个工艺参数,分析各工艺参数对翘曲变形量的影响趋势和机理。揭示单个工艺参数因素与翘曲的关系图,有利于决定更精确的成形条件,对工艺参数优化起到定量的指导意义。     

注射工艺参数对PP薄壁件翘曲的影响

为了消除薄壁件的翘曲缺陷,以外形尺寸为100 mm×60 mm×1.2 mm、表面带有微米级阵列结构的PP薄壁件为研究对象,设计单因素试验探讨各工艺参数对薄壁件翘曲量的影响,并采用退火工艺进一步减小翘曲变形。试验结果表明:翘曲量随注射压力、注射速度及模具温度的升高而增大,随冷却时间的延长而减小;当熔体温度和保压压力增大时,翘曲量先减小后增大;当注射压力低于60 MPa时,塑件出现反向翘曲现象;退火工艺可使薄壁件翘曲量减小20%～40%。     

保压工艺条件对塑件翘曲变形影响的研究

保压过程是注射成型一个非常重要的阶段,保压控制是否合理直接影响到塑件的成型质量。文章以手机电池壳为例,采用CAE数值方法实现了对保压过程的数值模拟仿真,研究了保压压力、保压时间及保压方式对塑件翘曲变形的影响,为优化塑件的成型质量提供理论根据,也充分表明了CAE数值模拟的方法在注射成型应用中的可靠性和实用性。     

基于正交试验与CAE对塑件翘曲变形进行分析

根据塑件成型过程、成型原理,研究塑件产生翘曲变形的机理和成因,找出注射过程中塑件产生翘曲变形的规律,优化注射过程中的工艺参数,以降低塑件翘曲变形,以此提升塑件成型质量,采用正交试验法,运用Moldflow软件对注射工艺参数进行模拟试验,分析研究塑件翘曲变形与各注射工艺参数之间的关系。     

MoldFlow模流分析在解决塑件翘曲变形中的应用

介绍了一款手机外壳中框塑件在注射成型中翘曲变形问题,通过MoldFlow模流分析找到了翘曲变形产生的原因。提出了具体的解决方案。对同行有一定的参考价值。     

基于正交试验的注塑参数对大塑件翘曲的影响

结合塑料加工流变学、传热学、计算机图学等基本理论,建立了大型打印机基板注射成型过程的数值模型。运用CAE软件对模型进行模拟仿真翘曲分析,采用正交试验设计方法,分析研究了注塑工艺参数对基板翘曲变形的影响,并获得了最佳工艺参数组合。研究结果表明,工艺参数间的交互作用对翘曲变形的影响很小,各工艺参数对塑件翘曲量的影响程度由大到小依次为保压时间、模具温度、保压压力、熔体温度。     

薄壁塑件的注射成型数值模拟及工艺参数优化

以薄壁塑件蒸发风机底座的翘曲变形为研究对象,利用CAE数值模拟技术,分析了塑件注射成型主要工艺参数对塑件翘曲变形的影响,运用正交试验获得最佳工艺参数组合。根据最佳工艺参数组合进行数值模拟,经试验验证,塑件翘曲变形得到了明显改善。     

塑料成型制品收缩与翘曲分析

分析了塑料制品中收缩和翘曲的原因,从制件纤维取向、制件厚度、几何图形、制品温度、保压、设计准则等方面提出了预防措施,可为从事塑料制品设计的人员提供参考。     

塑料注射成型应力与翘曲的集成模拟

针对塑料注射成型工艺的特点,提出了残余应力和翘曲变形的数值模拟方法。根据不同成型阶段特征,提出复合边界条件和假设,残余应力采用线性粘弹性模型,数值实现采用在时间上有限差分和在厚度方向分层处理的方法。翘曲变形模拟在传统的平板壳元模型基础上,提出了基于制品表面网格的改进模型,避免了使用传统板壳模型的缺陷。通过实例对比分析证明,提出的数值模拟方法能较好地预测制品应力与变形。     

工艺参数对气辅注射制品翘曲的影响

基于气体辅助注射过程的数值模拟,利用Taguchi试验方法设计了L18(37)试验矩阵,采用标准方差分析方法,分析了GAIM工艺参数对制品翘曲的影响。研究表明:在所选择的工艺参数中,对翘曲影响权重依次为气体保压时间、熔体温度、预注射量、延迟时间、气体压力、注射时间和模具温度。此外,采用单因素法研究气体控制参数对制品翘曲的影响。结果表明:气体保压时间增加10 s,制品翘曲量减小36.9%;提高气体压力和增加延迟时间,制品翘曲量减小。     

基于Moldflow与正交试验结合的注射模工艺参数优化设计

以汽车发动机油缸密封盖作为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响。通过正交试验法,并基于Moldflow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合。     

应用Taguchi实验设计法最小化ABS注塑制品翘曲变形量

运用Taguchi DOE技术研究了工艺参数对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)注塑制品翘曲变形的影响,并获得优化的工艺参数以使制品的翘曲变形量最小。文中以碱性蓄电池盖为例,利用L9(34)正交矩阵进行实验,并采用标准变量分析法(ANOVA)对熔体温度、注射时间、冷却时间、保压压力等工艺参数对制品翘曲变形的影响程度进行了研究,结果表明,在所选工艺参数中,保压压力和熔体温度对翘曲变形的影响程度最大。     

塑件翘曲变形分析CAE在注射模冷却系统设计中的应用

通过对塑件翘曲变形的CAE模拟,可评价影响塑件翘曲变形的因素——模具冷却系统设计的优劣,经实例验证,对冷却方案改进后,塑件冷却均匀,大大减少了塑件的翘曲变形,提高了塑件质量。可为注射模冷却系统设计提供指导与借鉴。     

基于MPI注塑制品的翘曲变形分析及优化

翘曲变形是注塑制品常见的质量缺陷,阐述了制件翘曲变形的基本理论模型,介绍了翘曲分析流程,以鼠标下盖为例,运用MPI对其进行翘曲变形分析,同时通过优化工艺参数,以达到降低制品的翘曲量的目的,提高产品的成型质量,说明了MPI在注塑模具优化设计中的可靠性与实用性。