基于Moldflow的玻纤增强聚醚醚酮支撑架模流分析

采用Moldflow分析软件对某航天器用玻纤增强聚醚醚酮支撑架进行了模流分析,基于分析结果提出了成型的注塑工艺参数,并且最终成型了支撑架制品。研究表明,壁厚不均匀和较大的收缩内应力是导致制品出现显著体积收缩和翘曲变形的内因,需适当调整壁厚结构、优化保压过程。采用注射温度380℃、模具温度170℃、注射压力97 MPa、注射速率55 cm3/s、保压压力90 MPa、保压时间15 s的注塑工艺参数成型的支撑架制品,成功应用于某航天器燃料贮箱中并通过了飞行考核验证,获得了良好的应用效果。     

基于CAE技术的医用SEBS注塑成型收缩率的模拟计算

采用Moldflow软件对医用SEBS制品的成型过程进行仿真实验,以体积收缩率为评价指标,研究了工艺参数的改变对制品收缩率的影响。并通过圆柱形试样注塑成型实验,验证模拟了实验中工艺参数对收缩变形规律的影响。结果表明,熔体温度和保压压力的变化对塑件体积收缩率的影响较为显著;通过圆柱形试样的模拟及实验验证,得出了医用瓶塞注塑成型模拟实验的结果具有一定的参考价值,并确定了医用瓶塞的最佳工艺方案组合:熔体温度180℃,注射压力25 Mpa,保压压力20 Mpa,模具温度20℃,保压时间16 s。最小收缩率为1.76%,小于其他工艺条件下的收缩率,说明注塑工艺对SEBS制品的收缩变形具有较大影响。     

车轮装饰盖零件的注射成型模拟

利用Pro／E建立了车轮装饰盖零件的3D模型，并用Moldflow Plastics Insight软件对其进行流动、保压、冷却和翘曲过程模拟。在数值模拟分析的基础上，得到该零件注射成型的可行工艺参数为：充模时间0.30～0.70s、注射压力75～78NPa、锁模力300t、注射速率410cm^3／s、注射温度230℃、模具温度60℃、保压压力62MPa、保压时间10s、冷却时间20～30s。     

洗衣机面板注射成型CAE分析

应用Moldfolw Plastics Insight(MPI)软件的流动、冷却、翘曲变形模块对洗衣机用聚丙烯面板进行注射成型数值模拟,并对注射成型工艺条件进行了优化.优化后的聚丙烯注射成型工艺参数:熔体温度为240℃,模具温度为70℃,注射压力为32 MPa,保压压力为26 MPa,注射时间为5s,保压时间为30 s...     

工艺参数对模内覆膜注塑件翘曲变形的影响

利用Moldflow软件对模内覆膜笔记本壳体注射成型过程进行模拟,通过正交试验设计研究了工艺参数对覆膜制品翘曲变形影响的显著性差异,并对试验结果进行方差分析和验证。研究表明,保压压力和熔体温度对覆膜注塑件翘曲变形的影响最显著,其它工艺参数的影响不显著。通过工艺参数优化,获得了最优的工艺参数组合是模具温度75℃,熔体温度270℃,注射时间3 s,保压压力65 MPa,保压时间14 s,薄膜厚度0.1 mm。经过进一步的模拟仿真验证,获得最优参数组合下的翘曲变形值是所有试验中最小的,该结果与预测结果一致。     

基于AMI与正交试验的餐盘翘曲变形优化

针对塑料餐盘在注射成型过程中由于翘曲变形造成的中间凸起引起使用性能的缺陷,结合AMI注射成型分析软件和正交试验设计对餐盘的注射成型过程进行数值模拟,通过对试验结果数据的定量分析,系统分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数对餐盘翘曲变形的影响规律和影响贡献率,从而得到最优的工艺参数组合,并模拟分析出最优工艺参数组合下的翘曲变形量。用数值模拟结果指导餐盘注射成型模具设计,并通过实际注射成型验证其明显改善了塑料餐盘的翘曲变形缺陷。     

基于模拟分析的自动制氧机叶轮动平衡性能优化

利用Moldflow模拟某自动制氧机叶轮的注塑成型过程,探究安装面圆柱度及扇叶端面圆柱度参数的优化方案,以提升叶轮动平衡性能。依据流动阻力及浇口匹配性结果确定最佳的浇口位置,构建浇注系统。初始工艺下的目标变量值不满足设计要求,通过正交试验得到最优工艺组合参数。结果表明:对于安装面圆柱度,熔体温度和模具温度具有显著影响,注射压力和保压压力无显著影响。对于扇叶端面圆柱度,注射压力和保压压力具有显著影响,熔体温度和模具温度无显著影响。综合分析最优工艺参数为:熔体温度395℃,模具温度205℃,注射压力85 MPa,保压压力84 MPa。优化工艺下仿真模拟表明:安装面圆柱度为0.238 mm,比优化前降低26.5%;扇叶端面圆柱度为0.265 mm,比优化前降低37.1%,满足设计指标要求。模拟分析与试模验证叶轮外观状态良好,形状尺寸满足要求。     

微齿轮注射成型数值模拟及正交优化

基于CAE软件采用正交试验设计方案对微注射成型工艺参数如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间及冷却时间等与微齿轮制件质量的关系进行了数值模拟,并利用直观分析法和方差分析法对模拟结果进行了分析.结果表明,当模具温度为40℃、熔体温度为225℃、注射速率为10 cm3/s、保压压力为100 MPa、保压时间为1...     

注塑成型工艺参数对汽车保险杠翘曲变形的影响研究

结合Moldflow模拟分析软件和正交实验设计,通过对汽车保险杠的注射成型过程的数值模拟,系统分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等工艺参数对制件翘曲变形的影响规律.研究得到了最佳工艺参数组合方案,导人Moldflow软件分析后发现保险杠的翘曲变形得到明显改善;并通过实际的注塑成型实验验证了Moldflow分析结果.     

工艺参数对气辅共注成型过程影响的实验研究

对先进的气辅共注成型工艺进行了系统的实验研究,研究了熔体注射温度、气体压力这两种工艺参数对气辅共注成型气体和芯层熔体穿透形貌的影响规律,并基于聚合物流变学和流体动力学揭示了这些工艺参数对成型过程的影响机理。结果表明,随着芯层熔体温度升高,芯层熔体的黏度会减小,流动阻力减小,使得气腔的穿透深度减小,而穿透宽度和穿透厚度则增大,但芯层熔体的穿透长度变化不明显；随着注气压力增大,气体的穿透深度、穿透宽度和穿透厚度均增大。     

车用CD托架CAE注塑工艺参数优化分析

以汽车CD托架注塑成型为例,结合生产实际问题,构建了产品CAE分析模型,运用Moldfl ow2015软件对产品材料推荐的注塑成型工艺参数进行了初步仿真,对注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析,并给出了质量改善优化目标,提出了一种结合Taguchi试验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法,并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明,神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,产品翘曲量降低至1.192 mm,产品较佳的注塑成型工艺参数为:料温为225℃,模温为60℃,注塑压力为70 MPa,注塑时间为1.3 s,第一保压压力为80 MPa,第一保压时间为12 s,第二保压压力为30 MPa,第二保压时间为3 s,冷却时间为15 s,型腔随形水路C1,C2冷却水的温度均为30℃。提出的优化设计方法能有效降低模具试模成本,缩短模具生产周期。     

微孔发泡模内表面装饰复合成型工艺参数对泡孔结构与力学性能影响

微孔发泡模内表面装饰复合成型工艺是高表观质量、轻量化塑料制品的重要成型方法,成型制品的泡孔结构与力学性能对其最终质量具有决定性影响.以典型拉伸样条为例,采用数值模拟的方法,通过对比分析不同工艺参数条件下平均气泡半径、密度和力学性能的变化规律,研究该工艺过程中主要工艺参数对泡孔结构及其力学性能的影响.结果表明,注射速率、...     

EPDM/PP的加工成型

研究了EPDM/PP在注射、挤出、模压等不同加工工艺过程中,改变工艺参数对其性能的影响.同时还进一步探讨了注射条件对制品结晶形态的影响.实验结果表明：在不同的工艺条件下试样的性能有很大的差别.EPDM/PP的注射成型制品显示出典型的皮芯形态,差示扫描量热法（DSC）测试证明了皮层和芯层的结晶形态有明显差别.     

基于MPI和灰色关联异型出风罩注塑参数优化

针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。     

汽车A柱下饰板注射成型工艺仿真分析

采用正交试验和Moldflow数值模拟相结合的方法,对汽车A柱下饰板的注射成型过程进行了分析,研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等工艺参数对残余应力和翘曲变形的影响。通过极差分析得到,熔体温度对翘曲变形影响最大,保压压力对残余应力影响最大,最佳工艺参数组合为模具温度40 ℃,熔体温度205 ℃,注射时间5 s,保压压力45 MPa;通过仿真分析与实际成型方案进行比较,汽车A柱下饰板的翘曲变形由3.847 mm降为3.121 mm,残余应力由66.95 MPa降为65.21 MPa。     

注塑成型模拟技术在注塑工艺中的应用

注塑成型工艺已经发展成为塑料工业最重要的加工手段,注射模塑过程中需要选择和控制的压力包括塑化压力、注射压力和保压压力,它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。通过对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。     

管道连接筒注射成型数值模拟与模具设计优化

根据管道连接筒的产品要求和结构特征,运用Moldflow和UG等软件设计了注塑模具浇注系统和冷却系统,进行了注射成型数值模拟。选择熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注射时间5因素设计了DOE正交试验,得到优化的注塑工艺参数及保压曲线。设计并制造出连接筒注塑模具,生产出合格的产品,验证了模拟结果的正确性。     

基于正交试验的高铁橡胶外风挡注射成型工艺参数优化

基于Moldflow软件,采用正交试验和响应曲面法,对高铁橡胶外风挡注射成型的模拟方案优化设计,并对注射成型工艺参数进行研究。结果表明:模具温度是影响橡胶外风挡顶出时的体积收缩率和缩痕指数的最显著工艺因素,其次分别是熔体(胶料)温度、保压时间、保压压力、注射时间;优化的注射工艺参数为:模具温度185℃,熔体温度65℃,注射时间160 s,保压时间14 s,保压压力110 MPa。在此工艺参数下的橡胶外风挡顶出时的体积收缩率最大值为4.165%,缩痕指数最大值为5.103%。     

发泡剂对EPDM海绵性能的影响

采用模压一步法制备EPDM海绵。研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明，以发泡剂AC，OBSH或H制备EPDM海绵，最佳用量分别为5，5和3份；发泡剂用量为5份时，以发泡剂H制备的EPDM海绵发泡倍率最大。以发泡剂AC／OBSH，AC／H或OBSH／H并用制备EPDM海绵，最佳并用量分别为5，4和2份；发泡剂并用量为5份时，以发泡剂AC／OBSH并用制备的EPDM海绵发泡倍率最大。扫描电子显微镜观察发现．以发泡剂AC／OBSH井用制备的EPDM海绵微孔分散均匀。     

基于Moldlfow的PP薄壁制品注塑工艺计算机模拟

利用Moldflow对Taguchi法和L16(45)正交表所设计出的聚丙烯(PP)薄壁制品注塑方案进行仿真,研究发现：注射时间、保压时间、保压压力是影响PP薄壁制品翘曲变形的主要因素,并且得到最优注塑参数为：注塑机料筒温度180℃,模具温度75℃,注射时间3.0 s,保压时间3.5 s,保压压力65 MPa。另外,通过CAE模流分析软件中PP薄壁制品注塑加工的翘曲变形进行仿真发现,正交试验所获得的优化工艺的总翘曲变形量为1.417 mm,翘曲变形百分比约为3.30%。其中由于冷却引起的翘曲变形量约为0.159 mm,而由收缩和取向引起的翘曲变形分别约为1.853 mm和0.904 mm。