铝合金电机壳铸造工艺开发

介绍了电机壳的结构特点,并对电机壳常见铸造缺陷进行了识别。在此基础上对重力铸造、低压铸造、低压浇注翻转凝固和倾转铸造4种方式生产电机壳的优劣进行了分析,并简述了计算机模拟技术在铸造工艺开发中的应用,重点探讨了电机壳的典型低压砂型铸造工艺方案可行性,并借助3D打印技术快速开发出合格铸件。     

铝合金复杂薄壁件砂型低压铸造工艺设计实例分析

根据铝合金复杂薄壁件的结构特征和产品技术要求,结合低压铸造的工艺特点,确定采用砂型低压铸造方法。重点从浇注系统的设计方面进行工艺方案分析,同时利用计算机数值模拟对充型流场、温度场以及缩孔、缩松等铸造缺陷的预测完成工艺方案的优化。模拟结果合格后投入生产首件试制,针对产品出现的浇不足和气孔缺陷,简单阐述铝液质量对缺陷产生的相关影响并采取控制措施,最终经小批量生产验证,铸件合格率很高,内部质量几乎无缺陷。     

铝合金箱体件砂型铸造工艺设计及模拟分析

根据铝合金箱体两侧质量要求高的特点,考虑铸造工艺要求,对铸件进行铸造工艺设计;运用数值模拟软件Anycasting对铸件充型过程和凝固过程进行模拟,分析其可能产生缺陷的位置和原因;在此基础上,对铸件的铸造工艺方案进行优化,确定了合理的浇口、冒口、冷铁的位置,达到消除铸件内部的缺陷目的,最终得到合理的砂型铸造工艺方案。     

电机壳碳钢铸件铸造工艺设计及研发

国外电力机车电机壳结构复杂,内部质量要求高,铸造难度较大。通过研究和改善铸造工艺,解决了铸件补缩困难、表面裂纹较多、铸件变形较严重等工艺难点,保证了产品的成功开发。     

铝合金精确砂型铸造评述

介绍了高强薄壁铝合金铸件精确砂型铸造工艺，分析了常用铝合金铸造工艺方法的特点，并展望了精确砂型铸造工艺在我国的应用前景。     

树脂砂型低压铸造紫铜结晶器工艺研究

研究了紫铜结晶器砂型低压铸造工艺,重点从砂芯设计、紫铜熔炼等方面进行了探讨。采用酚醛树脂为粘结剂的型砂,砂芯含水量为8%,湿态透气性>70Pa,湿压强度为0.02～0.03MPa,干拉强度为0.1～0.2MPa,型芯烘干,最高炉温为180～200℃;采用中频感应电炉熔炼,Cu温在1 200～1 220℃,可脱氧浇注。磷铜脱氧加入量<0.05%,并采用真空除气。     

大型铝铸件砂型低压铸造

我厂生产的上箱体、下箱体和传动箱大型铝铸件 采用湿砂型低压铸造工艺,取得了良好的效果.     

铝合金薄壁壳体低压铸造工艺研究

主体壁厚为3mm的铝合金壳体铸件,成形比较困难。因此,设计两种方案,利用3D打印砂型进行低压铸造浇注验证。结果表明,选择合适的浇注位置并设计合理的浇注系统,有利于薄壁铸件的成形,并利用CAE软件模拟优选出合理的铸造工艺方案。     

YGY电滚筒机壳铸造工艺及工装

过分析YGY电滚筒机壳的结构和品质要求 ,针对容易出现的缺陷 ,采取适合的工艺措施和与之相应的工装 ,生产出优质的机壳     

铝合金砂型铸造工艺CAD软件的开发及应用

根据铸造工艺设计理论和生产经验,运用模糊数学开发了铝合金砂型铸造CAD软件.本文介绍了它的主要功能、结构组成和特点及其应用.应用结果表明,该软件能优化铝合金砂型铸造工艺设计,提高铸件工艺出品率,有显著的经济效益.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

大型铝合金法兰简树脂砂型低压铸造工艺改进

采用树脂砂型低压铸造工艺方法生产大型铝合金法兰筒,可使铸件内在质量、力学性能、金属利用率、生产效率等都得到相应的提高,生产成本却大大降低。     

ZL101齿轮箱箱体砂型铸造工艺优化

根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。     

铝合金涡壳金属型重力铸造工艺设计及优化

涡壳铸件内部质量要求严格,生产难度大,经过对其工艺结构的认真分析,重新设计了铸件的工艺方案及金属型模具,并在此基础上结合现场实际生产进行了铸件工艺试验验证。铸件试制过程中,采取了控制铸型涂层厚度、加冷铁等工艺措施,使铸件形成顺序凝固。结果表明,通过改进铸造工艺方法,优化模具结构,生产出了合格的铝涡壳铸件,解决了实际生产中铝涡壳的冷隔、缩松、气孔等缺陷。     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

动车用电机风扇铝合金铸件铸造工艺研究

针对某型号电机用风扇铝合金铸件缩孔和夹渣缺陷问题,分析了产生的原因,并结合AnyCasting软件进行模拟,采取针对性改进铸造工艺措施,解决了冷隔、缩孔和夹渣缺陷,形成了一套成熟稳定的工艺技术,并已形成批量生产能力.     

汽车铝合金空心控制臂低压铸造技术开发

为满足汽车控制臂疲劳强度高、刚度和弹性好、质量轻、尺寸和形状精度高的要求,研究了汽车铝合金空心控制臂低压铸造成形工艺,通过铸造工艺及浇注系统设计、模具设计方案等不断模拟分析、优化与改进,试验出了满足产品技术要求的铸造工艺方案,目前已实现批量化稳定生产.     

铝合金汽车缸盖低压铸造内浇道设计

基于低压铸造的基础理论,在总结低压铸造浇注系统的设计计算方法基础上,推导出了带砂芯的汽车缸盖金属型低压铸造内浇道截面积的计算方法.并通过AnyCasting软件对利用该计算方法设计的汽车缸盖低压铸造内浇道进行数值模拟,验证了该计算方法的实用性和正确性.     

低压铸造铝合金薄壁件成型压力因素模拟

采用有限元模拟仿真软件对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺中的充型压力、充型加压速率及增压压力对铸件缩松缩孔的影响.模拟结果表明:充型压力和充型加压速率的提高,有助于提高薄壁件的充型能力;对于特定的薄壁件,存在一个临界增压速率,使得缩松缩孔率最小.另外,随着增压压力的提高,缩松缩孔率减小.     

CAE技术在箱体低压铸造工艺设计中的应用

以箱体铸件为研究对象,介绍运用CAD/CAE进行低压铸造工艺设计的过程。利用铸造数值模拟技术,对设计的低压铸造工艺进行充型与凝固过程分析,保证了模具开发的质量,缩短了开发周期。