纵梁加强板级进模设计

通过对左、右纵梁加强板的冲压工艺及模具结构的分析,确定了排样方案,介绍了汽车左、右纵梁加强板级进模的整体结构和主要零部件设计。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构与托料板解决托料问题。采用1副级进模进行生产,保证了零件的成形精度,实现了自动化生产,降低了模具工装生产的冲次及人工费用,通过实际生产验证,该冲压工艺及模具保证了零件成形精度和质量,提高了工作效率,降低了生产成本。     

汽车左右门框加强板级进模设计

以某车型的加强板为例,介绍了加强板级进模在设计过程中的工艺安排及结构分析,提出了级进模设计过程中的注意事项,一模多序,生产效率高,模具强度好,使用寿命长。     

安装板多工位级进模设计

在对安装板冲孔、弯曲、落料等成形工艺分析的基础上,提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案,并介绍了该零件的工步、模具结构及模具加工。多工位级进模从模具结构上可实现快速更换下模镶件和大部分的凸模,提高了模具的重复装配精度。实践表明该模具结构灵活、可靠,达到了操作快捷、高效,降低了生产成本,并能保证产品质量。     

前扶手加强板多工位级进模设计

根据前扶手加强板的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计。由于前扶手加强板零件结构不对称,故其排样设计采用单排结构,导正孔设计采用零件本身靠近对称轴处的工艺孔,保证板料冲裁、折弯时的强度,确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该前扶手加强板多工位级进模采用顺装结构,使工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于折弯次数较多,为保证板料成形精度,故设计了空工位,以避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,该前扶手加强板多工位级进模能满足产品生产要求,模具的材料利用率高达55. 57%,节省了材料。     

高速列车安装板多工位级进模设计

高速列车安装板外形尺寸为275.3 mm×112.5 mm×29.5 mm,其弯曲部分为不规则Z字形,Z字形结构由2个方孔、1个圆孔和1个腰形孔组成,中间设有1条补强筋。根据安装板结构较为复杂的特点,对其成形工艺进行分析,在此基础上制定了3种冲压方案,经过对比分析,最终确定采用9个工位级进模成形制件,并确定了制件压筋预成形整形的排样方案。依次介绍了安装板模具的整体结构设计、模具预成形结构设计和模具成形工序结构设计。冲压成形工艺试验表明,安装板多工位级进模结构设计合理,其中采用预成形工艺能很好地克服制件回弹问题,满足制件大批量生产的需要。     

引导板级进模设计

对ＵＤ２２车型中的零件引导板进行了工艺分析,针对长圆孔距边的距离近,不能在同一套模具上同时落料冲孔这一问题,制定了用级进模冲压成形的工艺方案,将３套模具合为一套,同时介绍了该级进模的结构特点,阐述了采用级进模进行冲压的合理性。     

汽车后侧板多工位级进模设计

分析了汽车后侧板的冲压工艺,确定了包含5个弯曲工步成形的排样方案;介绍了后侧板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计;依次展示了5个弯曲工步的模具断面图,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用自动卸料、出料和少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模合理可行,使弯曲件的质量得到了保证,可以满足汽车后侧板零件的大批量生产需要。     

引导板级进模设计

对UD22车型中的零件引导板进行工艺品分析。针对长圆孔距边的距离近,不能在同一套模具上同时落料冲孔这一问题,制定用级进模冲压成形的工艺方案,将三套模具合为一套,同时介绍该级进模的结构特点,阐述采用级进模进行冲压的合理性。     

阀门安装板成形工艺与级进模设计

介绍了某空调阀门安装板的成形工艺与级进模设计要点,对级进模在生产中容易产生送料不畅问题采取了新措施,经实际生产证明,模具结构能满足批量生产的要求,生产效率高、维修方便,降低了零件生产成本。     

异形孔加强片级进模设计

通过对异形孔加强片零件的工艺分析,确定了该零件多工位级进模冲压成形的排样方案及相应的模具结构.     

电源连接器面板冲压工艺与级进模设计

分析了电源连接器面板成形工艺,合理安排加工工序,确定了冲压零件级进模结构。介绍了零件排样设计要点、模具结构特点和主要工位设计分析。实践证明:模具生产效率高,生产的零件质量稳定,可为类似零件多工位级进模设计提供参考。     

打印机内部限位板多工位级进模设计

针对一种打印机内部限位板零件,分析了其结构特点和冲压成形工艺难点,设计了冲压成形方案,进行了排样设计和多工位级进模的结构设计。设计了压线、先"山折"后弯曲成形、Z曲成形、压毛边、冲孔和切断等13道冲压工序,保证工件的成形要求和质量。设计了12对内外导柱、导套同时导向的导向装置,并加设凸模导块,提高了导向精度,保证了冲压精度。采用浮升导料销、导正销和导正针的定位方式,提高了多工位级进模的精度;采用卸料板和弹顶销的弹性卸料装置,提高了工件的平整性。经生产实践证明,打印机内部限位板多工位级进模具能够满足生产要求,可为同类零件的模具结构设计提供依据。     

支撑板多工位级进模设计

对支撑板的成形工艺进行分析,制定了合理的冲压工艺,设计了生产支撑板的多工位精密级进模,介绍了模具结构特点和关键工序的设计,合理布置浮顶镶件控制成形。实践证明:模具结构合理、可靠,生产的零件合格,对类似零件的成形有一定的参考作用。     

非对称U形电接触板级进模设计

分析并优化了非对称U形电接触板的冲压成形工艺,介绍了排样设计、模具整体结构设计及模具关键零件设计。模具设计采用三板式模架和滚珠导向机构,成形工序设计成多步骤逐步成形以实现制件的U形非对称弯曲,模具关键零件设计成镶块式结构。实践表明,排样方案可行,模具结构合理,制件质量稳定,为同类制件的模具设计提供了有益的参考。     

书架挂板冲模设计

分析了书架挂板的成形工艺方案,介绍了所设计模具的主要结构特点及工作原理。该模具设计巧妙地利用了可移动式凸、凹模结构,将切边、切舌、冲孔、成形多个工序集中在一套复合模上,极大地提高了生产效率,凸、凹模采用了镶拼结构,便于拆卸及刃磨维修。该模具在生产实践中取得了很好的实用效果。     

适用于铝合金板材成形的无压痕弯曲模具设计

铝合金板材在弯曲成形过程中,使用传统的折弯模具很难满足零件表面质量的设计要求。本文通过研究铝合金材料的成形特点和折弯模具的工作原理,将折弯过程中的滑动摩擦改为滚动摩擦,设计适用于铝合金板材折弯成形的无压痕弯曲模具,满足零件表面质量要求。     

基于PAM-STAMP的汽车加强板模具结构优化

采用PAM_STAM P2G仿真软件对汽车加强板进行了成形工艺的有限元分析。通过优化模具结构、工艺参数,提高了模具设计准确性,缩短了模具从设计制造到实际应用的周期。验证了运用PAM软件的CAE辅助分析模具设计方法的正确性。     

刹车片背板弯挤成形工艺研究

针对刹车片背板传统成形工艺的缺陷，采用FEM方法对刹车片背板成形过程进行了数值模拟，确定了弯曲一挤压复合成形的工艺路线。根据有限元分析的结果，分析了不同尺寸的毛坯对工件成形过程及成形质量的影响，提出了刹车片背板弯挤毛坯尺寸的选择原则。设计了刹车片背板的弯挤成形模具，在一副模具中实现弯曲、挤压两种不同的变化。