乙烯装置低排放开工

目前乙烯装置开工普遍采用有乙烯倒开车方案。先启动丙烯制冷压缩机和乙烯制冷压缩机,再启动裂解气压缩机并进行氮气运行。用氮气作为介质,乙烯和丙烯为冷剂对冷箱、脱甲烷塔等深冷系统进行预冷,同时引进乙烯、丙烯对乙烯精馏塔和丙烯精馏塔进行全回流运转。在深冷系统预冷完成后裂解气压缩机引进天然气提前进行分离系统预开车,打通从裂解气压缩机到冷箱、脱甲烷塔、脱乙烷塔、高压脱丙烷塔及碳二加氢反应器的整个流程。     

乙烯装置脱甲烷系统中甲烷分离浅析

对高压脱甲烷系统中甲烷分离进行了讨论.通过对甲烷在脱甲烷系统内的走向分析,讨论了碳二洗涤塔进料温度对乙烯冷剂负荷的影响;将液相甲烷从-140℃甲烷氢分离罐跨线补充至脱甲烷塔回流罐,可降低乙烯损失和乙烯冷剂消耗;最后,以碳二洗涤塔进料温度和跨线流量2个变量进行综合分析,得到了局部最优解.     

乙烯装置前脱乙烷分离技术（二）

介绍了乙烯装置分离工艺路线中的前脱乙烷技术。前脱乙烷技术将脱乙烷塔作为裂解气精馏分离的第一顺序塔,首先将碳二及更轻组分与碳三及更重组分分离开来。在前脱乙烷技术中,可以应用碳二前加氢技术和低压乙烯热泵流程。与顺序分离技术、前脱丙烷技术相同,前脱乙烷技术是乙烯裂解深冷分离的一项重要技术。     

乙烯装置前脱乙烷分离技术（一）

介绍了乙烯装置分离工艺路线中的前脱乙烷技术。前脱乙烷技术将脱乙烷塔作为裂解气精馏分离的第一顺序塔,首先将碳二及更轻组分与碳三及更重组分分离开来。在前脱乙烷技术中,可以应用碳二前加氢技术和低压乙烯热泵流程。与顺序分离技术、前脱丙烷技术相同,前脱乙烷技术是乙烯裂解深冷分离的一项重要技术。     

大庆裂解老区乙烯分离工艺优化探讨

脱甲烷系统是乙烯裂解装置能量消耗的大户。通过分析大庆乙烯装置裂解老区分离流程,在不改变老区分离进料量的前提下,对前冷、脱甲烷塔及脱乙烷塔部分进行工艺优化,将前冷的前两股进料直接进入脱乙烷塔处理,降低脱甲烷塔和脱乙烷塔负荷;重新启用膨胀机、压缩机,并将再生气、燃料气二者合做驱动力,循环利用冷量,进而达到节能降耗的目的。     

联合脱乙烷流程的物料分布及工艺控制参数

一、前言脱乙烷塔是供切割乙烯装置两大关键产品——乙烯、丙烯用的,即塔顶出碳二(要求碳三馏分<1％);塔釜为碳三以上馏分(要求碳二馏分<0.02％),而扬子30万吨乙烯装置前个时期的实际生产是,脱乙烷塔顶带碳三馏分约7.9％;塔釜带碳二馏分约     

前脱丙烷预切割分离MTO粗产品工艺的模拟与优化

选择"前脱丙烷"流程对甲醇制烯烃粗产物进行分离。先利用高低塔脱丙烷工艺, 然后经过脱甲烷塔、脱乙烷塔、乙烯精馏塔、丙烯精馏塔, 最终得到聚合级的烯烃产品, 其中脱甲烷工段采用"预切割-油吸收"脱甲烷工艺, 使用耗能较小的中冷分离, 吸收剂选择产自工艺自身的丙烷产品。丙烯精馏工段采用双塔预分流程, 降低塔高。采用Aspen Plus流程模拟软件对脱甲烷工段进行模拟和优化, 选用Radfrac精馏模型和RKS-BM热力学模型进行计算, 对脱甲烷工艺段进料位置、塔板数、回流比进行灵敏度分析, 并确定出丙烷吸收剂的用量和温度, 最终得到纯度为99.98%的乙烯和99.90%的丙烯。     

脱丙烷工艺的选择

脱丙烷操作是乙烯装置分离系统的重要单元之一。来自脱乙烯塔和凝液汽提塔的釜料进入脱丙烯塔,通过塔的分馏作用把进料分离成塔顶的 C_3馏分和塔釜的 C_4及更重组分。C_3馏分经加氢脱除丙炔和丙二烯,然后送往丙烯精馏塔,得到产品丙烯,C_4及更重组分送往脱丁烷塔。     

甲醇制丙烯分离流程的研究与优化

以170万吨/年甲醇制丙烯(MTP)实际装置为背景,对MTP分离流程进行了研究和优化,借鉴石脑油乙烯装置分离的经验,并针对MTP产品气的组成特点,优化形成了适合MTP产品气分离的顺序、前脱丙烷和前脱乙烷分别组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术的三种分离流程,省去了乙烯制冷系统。通过对全流程模拟计算数据的对比分析,优选出了前脱乙烷组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术分离流程。对优化组合采用脱乙烷预分离技术、脱甲烷塔尾气回收分凝分馏塔技术、吸收剂物流的选择、碳二分离高度热耦合技术进行了研究,并通过对全流程模拟计算数据的比较分析,优选出了最优化的分离流程,即前脱乙烷中冷油吸收流程组合预分离技术、用自身物流混合碳四做吸收剂、分凝分馏塔回收脱甲烷塔尾气技术和高度热耦合的脱碳二分离技术。在没有乙烯、碳四和碳五循环回MTP反应器及尾气中乙烯损失满足设计要求的前提下,采用此优选分离流程,产品气压缩机和丙烯压缩机双机功率为19.8 MW。     

甲醇制丙烯分离流程的研究与优化

以170万吨/年甲醇制丙烯（MTP）实际装置为背景,对MTP分离流程进行了研究和优化,借鉴石脑油乙烯装置分离的经验,并针对MTP产品气的组成特点,优化形成了适合MTP产品气分离的顺序、前脱丙烷和前脱乙烷分别组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术的三种分离流程,省去了乙烯制冷系统。通过对全流程模拟计算数据的对比分析,优选出了前脱乙烷组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术分离流程。对优化组合采用脱乙烷预分离技术、脱甲烷塔尾气回收分凝分馏塔技术、吸收剂物流的选择、碳二分离高度热耦合技术进行了研究,并通过对全流程模拟计算数据的比较分析,优选出了最优化的分离流程,即前脱乙烷中冷油吸收流程组合预分离技术、用自身物流混合碳四做吸收剂、分凝分馏塔回收脱甲烷塔尾气技术和高度热耦合的脱碳二分离技术。在没有乙烯、碳四和碳五循环回MTP反应器及尾气中乙烯损失满足设计要求的前提下,采用此优选分离流程,产品气压缩机和丙烯压缩机双机功率为19.8 MW。     

利用LNG冷能的轻烃分离高压流程

利用LNG冷能能以较低的能耗分离回收其中高附加值的C₂⁺轻烃资源,同时实现LNG气化,是LNG冷能利用的有效方式。本文提出一种新型的利用LNG冷能的轻烃分离流程,脱甲烷塔在较高的压力下运行,从而分离出的富甲烷天然气能以较低能耗压缩到管输压力;脱乙烷塔在常压下运行,可以直接得到常压液态乙烷及LPG产品,方便产品的储运。脱甲烷塔中再沸器的热耗由燃气提供,经计算只需消耗1%左右的天然气;脱乙烷塔中冷凝器所需的冷量由LNG提供。该流程轻烃回收率可达90%以上,其中乙烷回收率可达85%左右。以某气源组分为基础,考察了乙烷含量和乙烷价格变化对装置经济性的影响,结果表明,使用该流程进行轻烃回收效益可观。     

激冷系统的操作对乙烯产品的影响

本文主要分析影响乙烯产品质量的因素,并通过改善激冷系统中冷箱、碳三洗涤塔、预脱甲烷塔、碳二洗涤塔和脱甲烷塔和膨胀再压缩机的操作方法,从而得到合格的乙烯产品并完善对激冷系统的认识。     

催化裂化分离与轻烃回收一体化流程模拟

回收催化裂化装置生产的乙烷、乙烯、丙烷、丙烯等轻烃可以使轻烃资源得到充分利用,在油品向化工转型的炼化一体化趋势之下具有重要意义。催化裂化分离与轻烃回收一体化流程整合现有工艺中的分馏、吸收稳定、双脱、气体分离和碳二回收流程,简化现有分离流程,减少全流程中设备的数量,降低物料在系统中的循环量,从而降低能耗和投资。文中利用Aspen Plus对该一体化工艺中部分关键流程设置进行模拟研究,模拟结果表明：选择前脱丙烷流程,选用顶循环回流作为甲烷氢再吸收塔的再吸收剂,以及富气压缩机设置三级压缩可以有效降低能耗指标、优化催化裂化分离与轻烃回收一体化流程。     

基于RSM的轻烃回收装置C_3收率分析及优化

采用HYSYS建立轻烃回收装置工艺模型,通过灵敏度分析选择低温分离温度、脱乙烷塔底温度和脱丁烷塔底温度为回归参数,基于响应面方法(RSM)建立装置C_3收率等考察指标与回归参数间的回归模型与优化模型。经分析得到,低温分离温度、脱乙烷塔底温度和脱丁烷塔底温度可显著影响装置C_3收率,且显著度大小关系为:脱乙烷塔底温度低温分离温度脱丁烷塔底温度;脱乙烷塔底温度与低温分离温度间交互作用大于脱乙烷塔底温度与脱丁烷塔底温度间交互作用。以C_3收率最大化为优化目标,LPG满足GB 11174—2011为约束条件,对优化模型求解得出最优操作参数:低温分离温度-72℃、脱乙烷塔底温度30.5℃、脱丁烷塔底温度138.0℃。在此条件下,装置C_3收率理论上可提升6.15%。     

乙烯装置高压甲烷系统的分析与改进

通过对抚顺乙烯装置高压甲烷分离系统及深冷系统异常操作现象的分析,确认冷箱中高压甲烷流道堵塞。为此采用增加甲烷过滤器,开通高压甲烷第二通道及增设脱甲烷塔回流罐的措施,使脱甲烷塔及深冷系统基本恢复正常状态。     

乙烯和氢气的回收工艺

一种含烯烃的原料气流在一个带热泵的脱乙烷塔或脱丙烷塔中除去C_3~ 或C_4~ 化合物,选择加氢脱乙烷塔或脱丙烷塔的塔顶馏分,明显地降低乙炔和二烯烃含量,脱除加氢     

两种乙烯精馏方法的探讨

乙烯精馏塔的目的是分离碳二馏分,得到合格的产品乙烯。由于乙烯、乙烷的相对挥发度比较小,塔的回流比较大,并且需要依靠压缩机制冷分离,故乙烯精馏塔是乙烯装置的能耗大户。据有关资料测算,其冷量消耗约占整个冷分离系统的40%。目前国内流行的乙烯精馏采用高压常规精馏、低压开式热泵两种方式。针对设计工艺流程、设备材质、塔板数、能量功耗等方面,对两种乙烯精馏方法进行探讨和比较。武汉80万吨乙烯采用前脱丙烷前加氢工艺,低压开式热泵精馏塔符合工艺需要,且相对高压精馏,能耗降低。     

直接换热常规流程的改进及分析

针对直接换热(DHX)常规流程重接触塔塔底凝液直接进脱乙烷塔塔顶造成重接触塔塔顶回流重烃含量多、冷凝吸收效果差、丙烷回收率低的缺陷。通过增设脱乙烷塔塔顶回流罐得到两种改进流程:(1)改进流程Ⅰ,脱乙烷塔塔顶回流罐分离液相作重接触塔和脱乙烷塔塔顶回流;(2)改进流程Ⅱ,脱乙烷塔塔顶回流罐分离气相冷却后作重接触塔塔顶回流,分离液相作脱乙烷塔塔顶回流。并针对不同的原料气压力及气质贫富,对两种改进流程进行调整,分别得到适用于中压凝析气、低压油田伴生气和高压凝析气丙烷回收的DHX改进流程。并通过HYSYS软件对3种流程进行模拟对比分析,结果表明改进流程Ⅰ对于中压和高压凝析气丙烷回收率均很高(99%),但对于油田伴生气改进效果不明显,并且改进流程Ⅰ对高压凝析气进行丙烷回收时能耗较高。而改进流程Ⅱ在不同原料气气质工况下均表现出很高的回收率(99%),且能耗较低,是一种回收率高、适应范围广、节能高效的丙烷回收流程。因此可得结论:改进流程Ⅱ是3种流程中的最佳丙烷回收流程,但改进流程Ⅰ在某些特殊条件下也是一种值得参考的流程。     

碳二加氢催化剂短暂性失活的原因分析

某公司乙烯装置碳二加氢反应器发生短暂失活,反应器出口乙炔浓度超指标,导致乙烯产品质量不合格,对乙烯装置平稳运行造成较大影响.通过调查,发现干气回收装置富乙烯气返回乙烯脱甲烷塔的流程在未进行充分风险识别的情况下进行了变更,使富乙烯气中的一氧化碳直接进入脱甲烷塔塔釜并造成碳二加氢催化剂失活,暴露出了车间在跨装置工艺流程变更...     

乙烯装置脱丙烷塔结垢与模拟计算的探讨

乙烯装置脱丙烷塔主要是接收前系统脱乙烷塔以及凝液汽提塔来的碳三以上馏份的物料,经过精馏操作,将碳三馏份从塔顶分出,送往后系统生产纯度>99.6%的聚合级丙烯,塔釜产品则送往脱丁烷塔生产碳四产品和裂解汽油产品。由此可以看出,脱丙烷塔是前后系统联结的纽带,是生产丙烯和碳四的“咽喉”,如果该塔发生故障,将影响乙烯装置的两个主要产品的质量。由于脱丙烷塔操作温度较高,烯烃浓度