聚晶金刚石(PCD)刀具在活塞加工中的应用

PCD刀具广泛应用于加工铝合金,是加工铝合金特别是高硅铝合金最为有效的刀具材料,在分析PCD刀具材料性能特点的基础上,介绍了PCD刀具在活塞加工中的应用情况,重点介绍了几种常用PCD刀具的应用效果,并以精车环槽PCD刀具为例,详细介绍了PCD成型刀具的开发与应用,最后对PCD刀具的正确使用提了几点建议。     

硬铝合金材料高速精密加工工艺

介绍了利用聚晶金刚石刀具高速切削加工硬铝合金材料时的刀具装夹方式、刀具刃磨的几何形状、切削参数的选择等加工工艺,分析了不同的工艺参数对加工质量的影响,确定了加工LY11时的优化工艺参数,对用金刚石刀具加工铝合金材料或其他有色金属材料具有指导意义.     

单刃飞刀铣加工铝合金

铝合金材料的大平面铣削,通常采用不重磨硬质合金端铣刀,由于铝合金材料硬度低,塑性高,塑性变形大,高温下易软化,在刀具上易形成积屑瘤;并且,加工过程中作为冷却液的机油飞溅到机床周围污染了环境,而且这种加工方法生产效率低。我在生产实践中对加工刀具进行改进,采用单刃飞刀铣加工铝合金大平面加工过程中,不用冷却液实现高速切削,改进后刀具经使用效果很好。单刃飞刀由高速钢磨制而成(图1示),刀具采用较大前角30°和较大后角10°,前刀面为直线形,减小加工进程中切屑变形和切削力,前后刀面用油石修     

高速切削加工中刀具材料的选用

高速切削加工已成为航空航天、汽车和模具工业中一种先进的加工技术 ,被加工材料已由铝合金、有色金属转向黑色金属、高温合金、钛合金和复合材料等。就不同被加工材料在高速切削时的刀具材料选用作一详细介绍。     

PCD刀具使用中的问题及解决方法

随着铝合金材料在汽车发动机和变速箱上的广泛使用,PCD刀具(尤其是非标PCD刀具)在汽车发动机和变速箱加工中的应用也越来越多(如图2所示加工图1发动机缸盖的PCD刀具).     

解决铝合金加工变形的方法

铝合金材料在现代工业中的应用非常广泛,但是,使用传统的加工方法加工铝合金材料存在零件变形的问题。本文从先进加工方法、加工刀具、热处理方法几个方面探讨了解决铝合金加工变形的方法。在加工余量一定的情况下,每次加工的余量越小,反转的次数越多,则工件加工后变形越小。在加工过程中如果利用切削液进行冷却,效果更好。     

PCD刀具刃磨质量对活塞加工表面粗糙度的影响

PCD材料具有高硬度、高耐磨性以及刀具刃磨成本较高等特点。本文针对铝活塞的精加工,系统研究了PCD刀具的刃磨质量对已加工表面粗糙度的影响规律。合理选择PCD刀具的刃磨质量,既能满足加工要求,又能降低刀具刃磨成本,使PCD刀具在加工硅铝合金领域得到了更广泛的应用。     

刀具材料及角度对7075-T6铝合金切削力的影响仿真

为了提高7075-T6铝合金的切削效率,采用单因素试验法基于ABAQUS软件分析不同刀具材料及刀具几何参数对切削力的影响。试验结果表明：使用YG8刀具切削加工7075-T6铝合金时受到的切削力最小;随着刀具前角的不断增大,切削力显著降低;随着刀具后角的不断增大,水平切削力的下降相对较缓,但垂直切削力显著降低。     

铝合金活塞销孔加工过程工艺优化

针对铝合金活塞生产过程中镗孔粗加工时出现的销孔外口材料崩边的现象,采用理论分析及有限元仿真分析了原因,揭示了切出时负剪切效应及作用机理,并进行了刀具材料、加工工艺方式、刀具形状、刀具结构和润滑方式等的优化改进设计。刀具材料由硬质合金改为金刚石(PCD)、加工工艺方式由"粗加工―半精加工―精加工"改进为"粗加工—精加工"、刀具形状由方形改为菱形、刀具结构由"对称型"改为"非对称型"、润滑方式由使用切削液改为高速干切削,优化改进后在铝合金活塞生产加工获得了良好的应用效果。     

基于Deform-3D的中空框架铝合金高速铣削有限元分析

通过对中空框架铝合金材料本构模型的建立,研究了高速切削中的断裂准则、加工变形网格划分以及刀具磨损模型等关键技术,在此基础上,采用Deform-3D有限元分析软件,对中空框状铝合金6N01材料高速铣削中的变形行为和刀具摩擦磨损行为进行了有限元模拟,获得了工件与刀具在加工中的热、力分布和刀具磨损的变化规律,为改进框架铝合金的加工工艺并提高其加工效率提供了理论依据。     

可靠的聚晶金刚石切削刀具材料

长期以来,聚晶金刚石(PKD)切削刀具材料就应用于汽车工业,用来加工铝合金工件。高的刀具耐用度(刀具寿命),可免去后继加工和可避免频繁换刀使得人们特别对在全自动加工线上使用金刚石刀具感兴趣,这里切削特有的优点可以充分地     

高效车削铝合金刀具结构设计及切削性能研究

针对石油工程行业中大量使用的整体锻件和铸件铝合金在粗车、半精车时刀具存在针对性不强、换刀次数多、效率低等一系列问题,通过研究刀片几何结构和装夹方式研制出了适合数控车床铝合金从毛坯到成品加工时的专用刀片和刀杆,提高了整体刀具的锋利性和强度。通过对铝合金材料进行车削工艺试验研究,制定出一套适合数控车床铝合金切削加工参数,有效地提高了切削加工效率。     

铝合金高速铣削试验研究

为了研究高速切削特征参数变化规律,通过5A02铝合金高速铣削试验,得到切削用量和加工特征参数的关系,以及硬度较大材料高速切削时刀具使用寿命。试验表明5A02铝合金高速切削条件下切削力、切削温度和刀具振动幅度下降,工件表面质量提高,高硬度材料高速加工合理选择刀具材料很关键。     

铝合金A6061在金刚石和硬质合金两种刀具下的高速切削研究

铝合金A6061被广泛应用于航天、汽车和模具等领域中,在实际高速加工过程中,却是属于难切削加工材料。硬质合金刀具和金刚石刀具由于都具有高强度、低韧性、较好导热和抗热膨胀等特性,因而,这两种刀具被作为铝合金A6061的高速切削加工的主要刀具。通过ABQUS软件,模拟铝合金A6061分别被金刚石刀具和硬质合金刀具高速切削的加工过程,一方面分析在两种刀具切削下,模拟出铝合金A6061在切削过程切削力和温度变化情况,另一方面通过仿真结果验证金刚石刀具更适合于铝合金A6061的高速切削加工。然后,通过设计实际的车削试验,验证仿真所得到的相应结果和结论。最终为加工企业加工铝合金A6061时,在切削参数和刀具选择这两方面作出一定意义的指导。     

超微细金刚石薄膜涂层刀具及其在铝合金加工中的应用

1　引言近年来 ,为了减轻飞机、汽车零部件的重量 ,铝合金的使用量逐年增加。尽管加工铝合金时比切削钢材时的切削阻力小 ,但由于铝合金比较软 ,切削时刀具刃部容易发生粘刀现象 ,从而影响被加工工件的表面粗糙度。为了增加铝合金材料的强度 ,通常在铝合金中加入大量硅元素。但由于硅元素以颗粒的形式散布在铝合金材料内部 ,并且这些硅粒子的硬度很高 (10 0 0ＨＶ左右 ) ,从而在切削加工时会导致刀具刃部严重磨损。因此 ,这样的高硅铝合金材料是一种非常难于切削加工的材料。单晶金刚石车刀应用于铝合金的精密车削加工能获得良好的加工表面…     

CVD金刚石厚膜刀具切削性能的试验研究

分析了CVD金刚石厚膜刀具材料的性能特点 ,对CVD金刚石厚膜车刀进行了精密切削和难加工复合材料切削试验 ,结果表明 :CVD金刚石厚膜刀具加工铝合金的表面粗糙度可达Ra0 0 5 μm ;切削难加工复合材料时刀具耐磨性和使用寿命明显优于硬质合金刀具、PCBN刀具和PCD刀具     

微细铣削航空铝合金温度场试验研究

采用红外热像仪测量微细铣削加工航空铝合金材料中的切削温度。分析微刀具、工件及切屑的温度场分布规律;研究进给速度、主轴转速、背吃刀量对切削温度的影响。研究结果表明微细铣削加工中切削温度较低,最高切削温度出现在微刀具与工件的接触区域。进给速度对切削温度影响较大。该试验结果可用于微细铣削加工参数优化,也可为提高工件表面加工质量、合理设计与使用刀具提供理论依据。     

整体硬质合金刀具在航空业的应用

1．航空材料的发展和特点 现代航空器使用的主要材料有：碳纤维复合材料、铝合金、钛合金和钢材。目前航空器上越来越多地采用碳纤维复合材料。加工碳纤维复合材料刀具要求刃口锋利且耐磨损；航空铝合金加工必须考虑排屑和润滑问题，可采用高速加工提高生产效率和产品表面质量；航空高温合金又称耐热合金，高温时强度高，属于难加工材料。     

一种提高铝合金材料在车削加工中表面粗糙度的方法

众所周知 ,铝合金材料与其它金属工程材料相比有可塑性强、延展性好、热传递快、热膨胀系数高、硬度低等特点 ,在现代工程材料中应用十分广泛 ,但由于它们所固有的机械性能及特点在实际生产加工中比较困难。只能采用车削、铣削等切削加工工艺方法来满足对加工表面粗糙度的要求且在加工中有如下问题。(1 )对加工使用的刀具有不同于其它金属材料在切削加工时的要求 ,在刀具的制作上一般都要求前角大、后角大、主偏角大、副偏角小、刃倾角为正角度、刃面光洁等 ,需要加工者根据加工情况磨制刀具 ,一般情况下都使用高速工具钢作刀具材料 ,硬质合…     

加工铝合金刀具的选择及应用

以摩托车发动机箱体及箱盖的加工自动线刀具为例,指出加工铝合金时刀具材料和几何角度应注意的问题,另外对小孔加工复合刀具进行详细的说明。