基于UG NX 8.0的电暖扇后壳注射模设计

以UG NX 8.0软件为工具,对电暖扇后壳注射模结构进行设计,并对电暖扇后壳的分型面、型腔板、型芯、侧抽芯等结构进行分析,解决了电暖扇后壳底座部位的脱模问题,为类似塑件的注射模设计提供了参考。     

基于增材制造技术的注射模镶件冷却水路优化设计

利用Moldflow软件对平板电视底座支架成型过程进行模拟仿真,对传统冷却水路、圆形随形冷却水路、方形随形冷却水路方案进行了模拟分析。结果表明,圆形和方形随形冷却水路冷却周期明显短于传统水路,圆形和方形随形冷却水路冷却周期相近;圆形随形冷却水路承受注射压力优于方形随形冷却水路。利用选择性激光熔化技术快速制造出具有随形冷却水路的注射模镶件,将该镶件应用实际生产,成型的塑件质量良好,模具冷却周期缩短了50%。     

降低塑料直尺残留应力的优化分析

针对塑料直尺注射成型容易产生翘曲变形的问题,对其注射成型过程进行了优化分析,以降低注射成型中塑件的模内残留应力,提高塑件质量。采用正交优化方法和Minitab统计分析软件,将塑件的模内残留应力作为优化目标、对成型过程中影响塑件模内残留应力的模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力与注射压力比和保压时间等5个工艺参数进行了优化分析。在此基础上,选取熔体温度、注射速率和保压时间这3个对优化目标有显著影响的工艺参数进行了二次优化,得到最优组合。最后进行试验,验证了数值模拟的合理性和优化分析的有效性。     

复杂零件粉末注射成形多相流动过程三维数值模拟

将金属粉末注射成形充模过程视为粉末、粘结剂和空气的三相流动过程,给出了金属粉末注射成形充模多相流动的控制方程。根据钳口复杂模腔的铁粉注射成形实际参数确定了充模多相流动控制方程的初边界条件,基于CFX计算流体力学软件对钳口铁粉注射成形充模多相流动过程实现了三维数值模拟。给出了钳口铁粉注射成形充模多相流动中固相粉末的速度流线图,分析了模腔中温度场和压力场分布的瞬态情况,以及模腔中不同位置的温度和压力随时间变化的曲线;分析了钳口铁粉注射成形充模多相流动过程中不同时刻粉末体积分数的分布情况。数值模拟结果可用于分析注射成形过程中产生粉末粘结剂两相分离和成形坯密度分布不均的原因,数值模拟为研究注射成形产品缺陷产生的原因提供了直观分析方法。     

Effect of Zr, Mo and Y Adding on Microstructure, Mechanical and Electrical Properties of Au-Pd, Pt-Ir and Pd-Ru Systems

将金属粉末注射成形充模过程视为粉末、粘结剂和空气的三相流动过程,给出了金属粉末注射成形充模多相流动的控制方程。根据钳口复杂模腔的铁粉注射成形实际参数确定了充模多相流动控制方程的初边界条件,基于CFX计算流体力学软件对钳口铁粉注射成形充模多相流动过程实现了三维数值模拟。给出了钳口铁粉注射成形充模多相流动中固相粉末的速度流线图,分析了模腔中温度场和压力场分布的瞬态情况,以及模腔中不同位置的温度和压力随时间变化的曲线;分析了钳口铁粉注射成形充模多相流动过程中不同时刻粉末体积分数的分布情况。数值模拟结果可用于分析注射成形过程中产生粉末粘结剂两相分离和成形坯密度分布不均的原因,数值模拟为研究注射成形产品缺陷产生的原因提供了直观分析方法。     

基于Moldflow的充电器底座注射成型流动分析

利用Moldflow软件对充电器底座注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析,确定了最佳浇口位置,分析了熔体流动的填充时间、前沿温度、体积剪切速率和压力分布变化情况,气穴和熔接痕位置。通过模拟结果找出缺陷产生的原因,改善工艺参数。     

计算机仿真技术在金属粉末注射成形过程中的应用

基于连续介质理论，应用有限元软件ANSYS的FLOTRAN流体分析模块，对金属粉末注射成形过程进行了模拟分析，揭示了金属粉末注射成形时喂料流动填充型腔的速度、压力随注射时间变化而变化的关系；得到了注射压力对充填时间和型腔压力的影响规律，确定了最佳的充模时间；分析了不同浇口位置注射时注射件关键单元的流动速度和压力分布，预测了注射件的成形质量，提出了防止注射件缺陷产生的措施，优化了浇口设置。     

氧枪喷头底座挤压模失效分析

采用MSC/Superform软件对氧枪喷头底座挤压凸模的工作过程进行数值模拟,通过模拟得到凸模在挤压过程中温度场和应力场的变化规律,从模具的受热和受力2个方面探索凸模失效的主要原因,提出改进措施,延长模具的使用寿命。     

基于MoldFlow/MPA空调面板注射模优化设计

利用MoldFlow/MPA对空调面板注射模进行流动分析,获得流动过程中的流动前沿温度、实际注射时间、实际注射压力等参数变化以及可能出现的充模不足等成型质量缺陷,及时进行注射模结构和成型工艺的调整.     

冰箱底座注射模优化设计

分析了冰箱底座的使用要求与工艺特点,介绍了冰箱底座注射模结构及其工作过程,利用CAE技术对热流道浇注系统、自动脱螺纹机构及冷却系统进行优化设计,通过生产验证,模具结构满足生产需要,取得了很好的经济效益,对同类产品的模具设计有一定的参考价值。     

基于Pro/E的挂钩座注射模设计

运用Pro/E软件对塑件成型进行模流分析,可获得最佳的充模注射压力、注射时间和保压时间,能降低实际生产中的废品率,同时对模具结构设计进行详细介绍。经生产实践验证:模具结构合理,动作平稳、可靠,对成型类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。     

基于Moldflow的塑料伞柄注射模设计

以塑料伞柄注射模设计为例,通过分析软件Moldflow对塑料熔体充模时间、注射压力、体积收缩率以及塑件熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,并根据模拟结果优化模具设计方案,从而提高塑件质量,节约模具开发时间和成本。     

CST仪表底座注射模设计

分析了CST仪表底座的结构特点,设计了仪表底座注射模,介绍了模具的关键零件设计及模具的工作过程。实践证明,模具结构合理,操作方便,生产效率高,对类似塑件的设计有一定的借鉴作用。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量。     

基于MoldFIow薄壳注射模流动分析

运用MoldFlow软件对学习机电池盒外壳注射模进行了充填流动分析研究,优化浇口位置,计算出所需的注射压力及锁模力,预测可能出现的熔接缝和气穴等缺陷的位置,并进行流动平衡分析,优化了流道系统。     

基于MoldFlow的仪表前壳浇口位置优化设计

利用MoldFlow软件对仪表前壳注射过程进行模流分析,通过设定不同的浇口位置,分析其填充时间、填充压力、流动前沿温度及缩痕指数变化情况,获得最佳浇口位置,便于模具设计。     

基于Pro/E的电瓶充电器外壳模具检测与塑料成型模流分析

在电瓶充电器外壳注射过程中,最常见的缺陷是气泡、融接痕、欠注、翘曲、变形等。利用Pro/E软件的模具检测模块和模流分析模块,对塑件进行工艺性仿真检测,并模拟塑料在模腔中的填充情况,可以找出造成缺陷的原因,从排气槽、模具温度、注射压力及速度、注射时间和冷却方法等方面考虑改进工艺及注射参数,便于在设计阶段正确确定塑件几何形状及模具结构。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷.根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量.     

基于Pro/E的电器插座注射模设计

利用三维CAD软件进行设计是当前注射模设计的发展趋势。实行注射模三维设计,其设计结果更加直观,设计准确性更高,大大降低了模具的开发成本。本文以电器插座为例,阐明了利用Pro/E软件完成注射模设计的一般过程,以及在设计过程中可以采用的诸多技巧,对典型的注射模设计具有较强的指导意义。     

注射模CAD／CAE／CAM集成技术的研究

采用系统集成的方法,对基于Pro/E软件的注射模CAD、注射模CAE分析软件Moldflow和自动编程软件Mastercam进行集成,按并行工程思想,对注射模CAD/CAM/CAE系统各阶段的技术进行了分析和研究.