热冲压钢板BR1500HS淬火工艺参数优化

对不同移动时间下的板料水淬情况进行分析。针对加热温度、保温时间及移动时间3种工艺参数进行三因素四水平正交试验,并将得到的制件加工成标准样板。通过对抗拉强度、硬度及伸长率的测定对结果进行极差分析,得出合理的工艺参数。     

铝合金粉末注射成形工艺研究

用Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｇ、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金粉末进行了注射成形工艺研究。所采用的粉末为自制急冷凝固（气体雾化）粉，所选用的粘结剂为热固性纤维素（含添加剂）．粉未与一定比例的粘结剂混合，得到均匀且具有一定流动性的混合料，采用不同的工艺参数注射成形。     

AA5182-O铝合金成形性能的研究

对AA5182-O铝合金进行与轧制方向成0°、45°、90°3个方向的单向拉伸试验,利用拉伸数据求得该材料的Swift本构方程,并将方程曲线和实验数据进行比较,同时在胀形试件长度分别与轧制方向成0°、90°角度时,对板料AA5182-O铝合金进行胀形试验,对其成形极限进行测量。研究表明:Swift本构方程能够很好地表示AA5182-O铝合金材料的流动性能,方程曲线和实验曲线十分吻合;AA5182-O铝合金0°轧制方向的成形极限曲线要高于90°轧制方向的成形极限曲线,同时材料的成形极限曲线的最低点发生了右移,出现在第一象限。     

超高强钢盒形件热冲压工艺的实验研究

以汽车用钢22MnB5为例,研究其热冲压工艺。对制得的热冲压件进行力学性能、硬度、金相组织分析,通过调整热冲压工艺参数,制得抗拉强度约1600MPa、延伸率约10%、硬度约450Hv、微观组织为板条状马氏体的超高强度钢板件。     

CAPL工艺参数对冲压钢机械性能的影响

本文研究了连续退火工艺对冲压钢机械性能的影响。结果表明，工艺参数对强度影响不明显，均热工艺为 ６８０℃ ×６０ｓ或 ７２０℃×４０ｓ时延伸率最高，一次冷却速度对延伸率影响不明显．过时效温度为３８０－４００℃，过时效时间为１５０－２１０ｓ时延伸率较高。     

亚燃冲压发动机热环境分析研究

液体冲压发动机的飞行速度超过马赫数(Ma)3时,气动加热情况急剧增加,高速带来的高温问题就会给冲压发动机的结构设计和设备布局带来困难.高速飞行的冲压发动机热环境主要由动力系统和气动加热两部分组成.按照传统的传热计算方法,可确定燃烧室部位的热环境数据,气动加热则与工作条件、飞行状态密切相关,在工程应用方面还需要考虑环境温度、太阳辐射、飞行器的颜色、冲击波等条件.     

高速列车用6082铝合金激光焊接工艺方法研究

为了摸索特定板厚的轨道车辆用铝合金激光焊接参数,采用美国IPG公司的YLR-6000型光纤激光器,对12mm厚度的6082铝合金板进行了激光堆焊工艺试验.综合研究了激光功率和焊接速度2项基本的焊接参数对焊缝熔深和熔宽的影响规律.工艺试验表明:采用激光焊接6082铝合金时,堆焊法是一种预测焊接参数可行、高效的工艺方法.     

损伤对LY12CZ铝合金和H62黄铜板料超塑可成形性的影响

损伤对ＬＹ１２ＣＺ铝合金和Ｈ６２黄铜板料超塑可成形性的影响杜志孝，李淼泉，吴诗惇经作者的深入研究后发现：至今为止，还未见有关损伤对合金板料超塑可成形性影响研究的文献报导．而这种影响常常体现在板料的成形极限图（ＦＬＤ）中．本文实验研究了ＬＹ１２ＣＺ铝合...     

铝合金挤压模具的失效与热磨损热疲劳性能

根据铝合金挤压模具的服役条件及其对材料的要求,分析现场模具的失效形式和验证所采取的提高寿命的措施。对3Cr2W8V钢和炉外真空精炼(VHWD)4Cr5MoV1Si钢进行了全面性能与生产对比试验证明:4Cr5MoV1Si钢用于制作铝合金挤压模是较理想的材料,能够显著提高模具的寿命。通过热磨损、热疲劳试验,比较两种材料的热磨损抗力和热疲劳的抗力;并观察其微观表面形貌。     

超高强度钢板热冲压及模内淬火工艺的发展现状

超高强度钢板热冲压技术是将板料热加工和淬火工艺相结合的一项较新的复杂成形技术。它使超高强度钢板具有较小的变形抗力、塑性好、成形极限高,而且成形零件的精度和强度较高。该技术生产的零件使汽车轻量化后仍能满足碰撞安全性能。介绍了超高强度钢板的种类及相应热冲压技术的关键技术,概述了热冲压技术实验研究及数值模拟研究的主要内容及其现状,并对热冲压技术存在的问题进行了评述,对未来发展的内容和重点研究方向进行了展望。     

锌基镀层热成形钢裂纹的产生、扩展机理及高温力学性能研究（英文）

本文通过锌基镀层热成形钢的Gleeble试验和实际零件热冲压试验,在材料高温性能分析的基础上,建立了材料模型,用于高精度地拟合真应力和真应变之间的关系,进而研究成形温度、铁素体形成和弯曲变形对液态锌致基板脆裂(LMIE)的影响。结果表明,真应力随着变形温度的下降而增加。当变形温度为820℃时,LMIE导致真应变较低,约为0.13。根据Gleeble热模拟测试和实际零件试验结果,建议成形温度为720℃,可以避免LMIE并保证材料的力学性能。在实际应用中,拉应力容易导致微裂纹的产生,而压应力可以抑制微裂纹的产生。随着成形温度的降低,镀层中微裂纹的数量和宽度降低,同时镀层厚度增加。镀层主要为固态α-Fe(Zn)相。通过减少在加热保温和成形过程中的液态相可以减少甚至避免LMIE裂纹的产生。     

工艺参数对旋转喷吹精炼铝合金液的影响

研究了工艺参数对氩气旋转喷吹精炼铝合金液效果的影响,分析了精炼时间、精炼温度、吹头转速等对铝合金液精炼效果影响的规律．试验结果表明,在15min内,随着精炼时间的增加,铝合金液的精炼效果提高;铝合金液精炼温度在740℃附近时,精炼效果最好;增加旋转吹头的转速,提高了铝合金液的精炼效果．     

基于性能梯度分布的硼钢热冲压工艺对形状精度的影响

为探究性能梯度分布的热冲压零件的回弹机理,采用模具分区加热技术,对USIBOR1500P硼钢板进行U形件热冲压试验,并采用NDI三坐标测量仪PRO CMM3500分析了不同保压压力和模具温度下冲压件热区、冷区及过渡区的回弹规律,零件组织采用扫描电子显微镜进行观察。试验发现:随着保压压力的增大,热区、冷区和过渡区的回弹角均减小;随着模具温度的升高,冷区回弹角基本不变,热区和过渡区回弹角均减小,且过渡区的回弹程度在同样条件下比冷区和热区小。组织分析结果表明:马氏体组织越多回弹越大,贝氏体组织越多回弹越小。     

铝合金筒形机匣等温精锻成形工艺的研究

本文通过模拟试验研究了铝合金筒形机匣成形过程，稳定了合理的等温精锻成形工艺规程，设计了结构先进的模具，生产出了合格的锻件。     

冲压成形过程的弹粘塑性有限元数值模拟

应用单轴应力状态下的弹粘塑性本构关系和J2 流动理论及等向强化准则建立起适用于多轴应力状态的普遍的弹粘塑性本构关系 ,并将其引入增率型虚功率原理建立了弹粘塑性有限元列式。用基于该组列式编制的大变形有限元程序对单拉过程和方盒件深拉延成形过程进行了数值模拟 ,并与单拉实验结果进行了比较。数值模拟结果表明 :本文建立的弹粘塑性材料的本构关系是有效的 ,同时说明根据增率型虚功率原理建立的弹粘塑性有限元列式可以有效地对弹粘塑性变形过程进行数值模拟。