辽河油田稠油油藏地面工程关键技术和发展方向

针对辽河油田稠油具有黏度大,胶质、沥青质含量高,密度高,油气比低及黏—温敏感性强等特点,辽河油田在多年的开发建设过程中逐渐形成了独具特色的地面集输、处理及配套技术.文章介绍了单管加热集输、双管掺水集输等辽河油田稠油集输典型工艺流程;热化学沉降+电化学的密闭脱水工艺、两段热化学沉降脱水工艺等稠油脱水关键技术;稠油污水深度处理工艺和SAGD注气系统关键技术.为了适应稠油开发方式的转变,探讨了今后稠油集输、处理工艺的发展方向和有待解决的问题.     

稠油密闭管式预脱水工艺研究

由于辽河油田井口采出液含水率逐年升高,导致联合站吨油成本达到30.9元,难以适应油田开发需要,本着降本增效的原则,辽河油田开展稠油密闭管式预脱水工艺的探索,并通过现场试验总结出管式脱水工艺技术在稠油预脱水工艺上的适用情况及优缺点。     

稠油脱水的实验研究

对于高粘原油产量较高的辽河油田来说,稠油(指高粘油)脱水工艺的好坏对原油预处理工艺的成功与否占有举足轻重的地位,为此进行了大量的实验研究,以期找到最适于辽河油田高粘原油的脱水工艺.本文从稠油性质、脱水温度、破乳剂的种类及加药浓度等影响因素出发,讨论了各种情况下的稠油脱水效果.同时,对稠油脱水工艺和加药方式的设计所应满足的各项要求都做了具体的规定.当然,除上面提到的几种主要影响因素外,诸如稠油含水量的多少、水在油中的状态、操作人员的技术水平等也会在不同程度上起作用.     

降低辽河冷家油田冷—联加热负荷工艺技术研究

近几年,辽河冷家油田冷一原油集中处理站进站原油含水率不断升高,造成加热负荷不断增大,能耗持续增加,原油脱水效果大大降低,运行费用也大大增加等问题.通过对稠油脱水工艺技术的调查研究,采用预脱水工艺,解决了冷家油田高含水稠油脱水加热负荷过高的问题,节省了能耗,降低了运行费用.     

辽河油田稠油地面集输技术现状及攻关方向

由于辽河油田稠油品种繁多,物性较差,相对集输处理的难度较大。辽河油田以降低稠油粘度来解决稠油集输问题,通常采用的方法有:加热降粘、掺轻质油或掺稀油稀释、掺活性水以及乳化降粘等。稠油脱水工艺流程主要采用两段热化学沉降脱水工艺流程;热化学沉降加电化学脱水两段脱水工艺流程;一段热化学静止沉降脱水流程。主要运用的稠油处理设备有卧式三相分离器、电脱水器、加热炉、泵等。     

稠油高温脱水工艺试验研究

辽河油田稠油储量丰富，由于稠油主要采用热化学沉降脱水工艺，脱水过程中普遍存在着化学药剂用量大、沉降脱水时间长、脱后油和水不稳定等问题。鉴于上述原因，开展稠油高温脱水技术研究，寻求稠油脱水的替代技术。     

稠油超声波脱水实验研究

由于稠油黏度高、密度大,常规脱水方法所需的脱水容器体积庞大,基建投资及运行费用高,所处理的原油有时还难以达到商品原油的含水指标。以实验为基础,论述了超声波频率和声强(电压)、超声波辐射照时间和沉降时间对稠油脱水的影响,确定了稠油超声波脱水的合理工作参数,为今后稠油超声波脱水的现场应用提供了工艺参数和技术依据。     

高频电聚结原油脱水工艺研究

随着油田开发深度的增加,石油开采方式不断变化,以解决联合站进站来液物性变化范围增大,原油含水率升高,脱水难度增大的问题。以辽河油田曙五联合站为例,首先介绍了联合站简况、站内已建工艺流程,并对站内原油脱水不合格的原因进行了简单分析;而后较为详细地介绍了室内脱水试验、高频电聚结脱水方案、一段动态沉降+二段静态沉降脱水方案、方案比选等工艺优化内容。现场中试表明,采用高频电聚结技术进行原油脱水,相对于传统工艺,具有效率高、占地小、运行成本低、投资低等优势,该工艺适用于辽河油田的稠油脱水。     

辽河油田老化稠油破乳剂的合成与评价

针对辽河油田老化稠油成分复杂、含水卒高、脱水困难等特点,研制了油溶性破乳剂SYR-1和水溶性破乳剂SSR-1,并考察了2种单体破乳剂和复配破乳剂对辽河油田老化稠油破乳脱水的效果.研究结果表明:单体油溶性破乳剂SYR-1的破乳效果优于水溶性破乳剂SSR-1,老化稠油脱水率可达81.3%;复配破乳剂破乳效果优于单体破乳剂,...     

稠油高压高频电脱水技术试验研究

稠油脱水普遍采用两段热化学沉降脱水工艺,该工艺运行稳定,脱水效果好,但存在脱水时间长,占地面积大、加药量大、热能消耗高等问题。为降低稠油脱水成本,辽河油田开展了高压高频电脱水技术试验研究,采用高压高频电场代替化学药剂破乳,其技术路线为两段电脱水工艺,一段为不加热电场破乳,二段将加热与电场破乳相结合。经现场中试试验得出:原油进口含水率为50%～90%,一段脱水温度为50～60℃时,一段原油出口含水率为6%～12%;二段脱水温度75～80℃时,原油出口含水率≤1.5%。试验结果证明,高压高频电脱水技术应用于普通稠油脱水效果较好,与热化学沉降脱水工艺相比,吨液处理成本降低50%。