塑料挤出模头CAD系统研究

针对塑料异型材挤出模头结构复杂、随型设计结构多、设计效率低的问题,开发了塑料异型材挤出模头的计算机辅助设计(CAD)系统。基于UG软件平台,结合Visual Studio与面向对象的编程技术,通过对挤出型腔参数的分析,智能排布模头的随型结构进行挤出模头设计。采用表达式关联建立参数化零件库,实现自动定位和加载常用件结构;利用衍生技术实现关联结构的一键式衍生设计。实践证明,该系统可提高模头整体设计的质量与效率。     

塑料异型材挤出模模头工艺内腔结构CAD智能设计方法研究

针对挤出模模头内腔结构的无规律曲面设计问题,提出整体式设计方案,基于UG草图分组功能,通过人机交互的方式对板块的内腔总体结构进行了参数化草图规划并完成草图框架的搭建,利用研究开发的智能直纹生成器和具有通用性、强抗干扰性的多封闭环快速识别算法,建立了模头的工艺内腔曲面结构智能设计方法,完成模头内腔流道结构的整体式设计。以VC为开发工具,构建基于UG的异型材挤出模模头工艺内腔结构CAD智能设计系统,快速方便地完成了内腔结构的无规律曲面设计,有效提高了模头内腔三维造型的效率。     

基于UG的塑料异型材挤出模数字化系统设计

针对塑料异型材挤出模结构随形设计较多、冷却系统设计复杂,整体设计效率低的问题,基于UG软件平台,运用Visual Studio和MFC工具及面向对象编程技术,开发了塑料异型材挤出模数字化系统。通过对型材截面分析,系统搭载了基于智能直通算法以及S形水路算法的3种水路,进行冷却系统设计,综合运用表达式关联以及重用库技术,通过参数化定位加载常用件结构,实践证明,该系统能够有效提高挤出模的设计效率与质量。     

面向数值优化设计的挤出模参数化建模方法

采用射线法和比例间隔法相结合的方法 ,利用有限元分析软件ANSYS的参数化设计语言APDL ,建立了挤出口模流道的三维模型。该方法具有适应性强、易于进行设计更改等优点 ,为建立基于CAE的挤出模优化设计和基于实例的挤出模智能设计奠定良好基础     

挤出口模的参数化优化

应用有限元分析软件ANSYS中的参数化设计语言APDL,根据L型机头流道参数对挤出口模出口处的速度分布均匀性的影响．以口模出口处型材截面上各区域的平均流速均方差最小为优化目标,建立挤出口模的三维参数化模型,运用ANSYS中的优化工具得出最优结果。     

基于UG开发典型铝型材挤压模交互式参数化CAD系统

针对典型铝型材挤压模的设计流程和关键技术,基于UG NX6.0平台,采用UG/OPEN API、UG/OPEN Menu Script、UG/OPEN UIStyler,UG/OPEN C++4个部分集成;利用Visual C++6.0的内部UF函数语言进行参数化建模,开发了人机交互模具参数化设计模块,实现了典型铝型材挤压模的CAD系统设计。     

基于UG的塑料异型材挤出定型模CAD系统研究

针对塑料异型材挤出定型模结构复杂、设计工作量大和准确性难以保证的问题,以UG软件为平台,运用Visual Studio和面向对象的编程技术,开发了塑料异型材挤出定型模CAD系统。该系统通过定型模智能分节技术快速设计定型模型腔,采用工艺结构分块技术对草图进行分组并记录特征,利用基于重用库的水气路设计技术,自动生成定型模冷却和真空吸附结构,最终成型出完整的定型模结构,有效提高了定型模设计效率。     

塑料型材挤出模的设计与调试

介绍了对塑料型材与挤出模的技术要求,通过对型材挤出模的模头、干定型模、水箱设计的一些关键参数和快速换模方法、模具的调试等关键技术进行深入探讨,为型材挤出模的设计、模具调试技术的改进提出了一些解决办法和思路。     

基于UG的注射模设计系统开发

介绍了基于UG的注射模设计系统开发的关键技术,包括UG调用MFC对话框的接口技术、参数化建模技术和数据库的访问技术,确定了系统的总体设计方案和功能模块。通过实例介绍了系统进行注射模设计的过程。该系统的开发有利于注射模零件库和零件尺寸参数库的管理,提高注射模设计效率。     

基于UG的介入导管挤出模CAD系统开发

针对介入导管的特点设计了其专用挤出模,并选择UGNX 2.0作为介入导管挤出模CAD系统的二次开发平台,完成了基于UG的介入导管挤出模CAD系统的开发.     

基于UG的铝型材挤压分流模设计KBE系统

结合铝型材挤压特点,将KBE系统引入型材挤压分流模设计中,在基于知识工程的铝型材挤压分流模智能设计系统框架内,将铝型材挤压分流模设计知识通过UG系统用户界面实现同分流模几何特征构建的搭接。系统是以UG NX为CAD/CAE开发平台,以VC++、UG/API、UG/GRIP等为编程开发语言环境,以工程实际经验及专家知识为分流模设计指导,并综合运用UG多种二次开发手段开发各个功能模块,包含零件管理信息、材料分析、截面特征、挤压工艺参数确定、模具结构设计、模具强度校核以及模具其他尺寸设计。系统的开发是KBE与CAX系统融合的一次有益尝试,对于挤压分流模KBE及计算机辅助设计具有积极的推广作用。     

空心铝型材分流组合挤压模CAD系统开发

利用面向对象的设计思想,采用对象模型技术(object modeling technology,OMT)方法,确定了铝型材分流组合挤压模CAD系统的整体构架。用UG/OPEN API接口和UG/OPEN GRIP语言的功能,开发了空心铝型材分流组合挤压模CAD系统。实例证明,利用该系统可以方便地设计出参数化的铝型材分流组合挤压模。用有限体积法模拟铝型材挤压过程,分析金属流动、应力的变化,为优化挤压模结构提供依据。     

UG环境下基于组件技术的级进模设计

以UG NX为平台,基于组件技术就级进模冲压工艺和模具结构设计中的关键问题进行研究,采用基于组件的级进模设计思想及框架,给出UG环境下级进模结构的装配模型,并用实例说明设计过程,提高了级进模的设计效率。     

基于UG的铝型材分流组合挤压模CAD系统建模与开发

根据铝型材平面分流挤压模的设计原理和结构特点,利用面向对象的设计思想,在系统分析和设计的基础上,捎肙MT(Object Modeling Technology,对象模型技术)方法,确定了铝型材分流组合挤压模CAD系统的整体构架.利用UG/OPEN API接口和UG/OPEN GRIP语言的功能,建立了铝型材分流组合挤压模CAD系统.实例证明,利用该系统,可以方便地设计出参数化的铝型材分流组合挤压模.     

基于UG的铝合金管材挤压平面分流模CAD参数化设计及应用

基于UG NX6.0平台,集成UG/OPEN API,UG/OPEN Menu Script,UG/OPEN UIStyler和UG/OPEN C++4个部分,利用Visual C++6.0的内部UF函数语言进行参数化建模,开发了人机交互模具参数化设计模块,实现了铝管材挤压平面分流模的CAD系统设计;采用CAD系统建模,借助MSC.Superforge对铝管材挤压过程进行优化。实例表明,采用该系统可较为方便地设计出铝合金管材平面分流组合模,且通过模拟优化的工艺参数生产的制品表面质量优良,表面光洁度和硬度基本能达到要求,尺寸精度和壁厚偏心度能得到保证。     

基于多变性设计的回转体零件挤压模具结构智能设计方法和研究

为了实现回转体零件挤压模具的快速设计，减少不必要的重复性工作，通过变量化建模和装配技术，并结合人工智能技术和多变性设计技术，在UG／NX平台上开发了回转体零件的挤压模具智能设计系统，实例研究表明所建立的系统是有效的。     

ANSYS二次开发在铝型材挤压中的应用

通过系统集成和二次开发，建立了其于UG和ANSYS的铝型材挤压模CAD／CAE／CAM系统，并对分流组合模进行了CAD／CAE／CAM研究，有效提高了模具设计制造效率。     

基于UG的锻模设计系统开发

介绍了以UG为三维平台,以UG Open API和VC为开发工具建立锻模设计系统的方法.包括基于装配模型的模具装配自动生成技术,模具零件的参数化和布尔操作设计方法.系统显著提高了锻模设计效率,缩短了锻模开发周期.     

冲模CAD系统中基于功能部件的层次化装配模型和相关技术研究

基于现代设计方法理论和对冲模实际设计过程的认识 ,提出了一个基于模具功能部件的层次化装配模型 ,并介绍了基于该装配模型的冲模CAD系统工作模式和模具结构设计过程中不同层次上设计信息的处理方法 ,最后给出了一功能部件的设计实例