统计过程控制在铸造中的应用

介绍了统计过程控制（Statistical ProcessControl,简称SPC）的原理、控制图类型以及SPC在江铃铸造厂过程控制中的运用,展示了SPC技术在质量管理中的重要作用。将SPC有效地结合到质量管理中,可使质量控制由事后严格检验转变为事前积极预防,对生产过程的异常趋势提出预警,提高产品质量,降低成本。     

基于WEB的铜管加工过程质量信息管理系统

针对企业信息化建设的需求,提出了"基于WEB的铜管加工过程质量信息管理系统"的开发.设计并实现了数据库/WEB服务器/浏览器三层体系下的铜管加工过程质量信息化管理系统,阐述了系统的体系结构、功能设计和实现方法.系统通过网络数据库完成质量信息的存储、共享、分析和再应用,实现了铜管加工过程质量的信息化、智能化、可控化管理.     

铜管铸轧加工过程质量管理系统建立与实施

采用信息化技术建立了铜管铸轧加工过程质量信息管理系统,既实现了铜管铸轧加工现场质量数据的采集和监测,也实现了离线质量统计分析.探讨了质量数据采集、质量分析、质量管理系统的建立与实施.该系统的建立与实施实现了铜管铸轧各工序产品质量信息的采集、存储、分析和批号追踪.     

热处理生产的质量管理——SPC技术

介绍了一种于上世纪80年代兴起、90年代推行的质量管理技术—统计过程控制（SPC）。与传统的统计质量管理（SQC）法不同,统计过程控制（SPC）技术能精确控制热处理工艺参数,防患于未然,使废品和返修品率接近于零。诠释了统计过程控制的技术术语,介绍了统计控制的步骤及采用统计过程控制技术提高碳氮共渗件质量的实例。     

焊接自动线和焊接机器人

20084165基于SPC的焊接生产线质量控制及相关分析/傅明…//现代制造工程.-2008(1):79~83结合统计过程控制(SPC)和相关分析的内容对焊接生产线进行过程能力的统计计算、生产线稳定状态的分析、质量控制影响因素和故障原因及表现的相关分析,并针对生产线提出有效的改进方案,使生产线系统改善了SPC的稳态,减少了焊接生产线的故障率,提高了生产线的响应能力和生产质量,并以某汽车后桥焊接生产线为实例进行了验证。图4表2参620084166薄幅板装配焊接生产线滚道区参数选择[俄]/РояновВА…//Автомат.сварка.-2007(7):19~24确定薄幅板输送滚道区参数的主要标准是,在自重作用下下垂(中垂)的幅板在边缘首先是任何一边移动时要有进入滚道的保证量。滚道之间在自重作用下悬垂或中垂板边的垂度与四分之一跨度(相邻两排滚柱之间的间距)成正比,与材料(比重和额定弹性模量)有关,并与板厚的平方成反比。为了选择滚道区参数,必须获得板边垂度与跨度和相邻两排滚柱之间的间距的关系式,以及为所有要用材料各种厚度板绘制垂度和跨度计算曲线图。具体的滚道区参数选择应该在下列情况下进行:在确定了所制幅板的材料...     

焊接自动线和焊接机器人

20084165基于SPC的焊接生产线质量控制及相关分析/傅明…//现代制造工程.-2008(1):79~83结合统计过程控制(SPC)和相关分析的内容对焊接生产线进行过程能力的统计计算、生产线稳定状态的分析、质量控制影响因素和故障原因及表现的相关分析,并针对生产线提出有效的改进方案,使生产线系统改善了SPC的稳态,减少了焊接生产线的故障率,提高了生产线的响应能力和生产质量,并以某汽车后桥焊接生产线为实例进行了验证。图4表2参620084166薄幅板装配焊接生产线滚道区参数选择[俄]/РояновВА…//Автомат.сварка.-2007(7):19~24确定薄幅板输送滚道区参数的主要标准是,在自重作用下下垂(中垂)的幅板在边缘首先是任何一边移动时要有进入滚道的保证量。滚道之间在自重作用下悬垂或中垂板边的垂度与四分之一跨度(相邻两排滚柱之间的间距)成正比,与材料(比重和额定弹性模量)有关,并与板厚的平方成反比。为了选择滚道区参数,必须获得板边垂度与跨度和相邻两排滚柱之间的间距的关系式,以及为所有要用材料各种厚度板绘制垂度和跨度计算曲线图。具体的滚道区参数选择应该在下列情况下进行:在确定了所制幅板的材料...     

依靠质量求效益持续提升市场竞争门

浙江海亮集团自创立以来就在经营管理中牢固树立"质量第一"和"用户满意为最终目标"的质量意识,海亮坚持以质量为核心、以效益为目标,实行了全面质量管理,先后通过了ISO9002质量保证体系的认证和ISO9001:2000质量管理体系的换版转换认证,股份通过ISO14001环境质量管理体系认证,目前正进行省级清洁生产审核试点企业工作,坚持开拓创新求发展,持续提升市场竞争力.海亮牌铜管、棒产品被评为浙江省名牌产品,"无缝铜水管和铜气管"、"内螺纹铜管"和"空调与制冷用无缝铜管"三个产品获得2003年度中国有色金属产品实物质量认定"金杯奖",这标志着海亮的铜管产品达到国际同类产品的实物质量水平;"海亮"牌空调及制冷用铜管是中国有色金属工业协会向国家"名推委"推荐的申报中国名牌的首批产品;先后被评为"全国用户满意企业"、"全国名优产品服务先进单位".     

国内铜盘管技术与设备的开发研制

一、概述 近十年来国内铜盘管的生产有了长足的进步,铜管的生产发生了质的飞跃,其生产规模、技术水平、产品质量都达到了上世纪九十年代的国际水平。到2005年将有2～3个铜盘管生产企业挤身世界同行业的十强之列,之后再有2～3年我国将成为世界铜管生产的基地和制造中心,国内生产铜管的1/4～1/3将用于出口。这种局面的出现的重要原因之一就是得利于铜盘管生产技术和设备开发研制的结果。 从80年代中期,由于空调器的消费和生产快速增长,促使对铜盘管的需求量激增。90年代初国内的铜管生产企业先后引进了一批先进的铜盘管生产线,其中较为典型     

基于STA/SPC/EPC的集成方法质量控制技术研究

工程实践证明,工程过程控制不能预测过程的失效,且不能保证最佳的过程制造质量。采用统计公差分析(STA)、工程过程控制(EPC)和统计过程控制(SPC)集成控制技术才能更好地保证产品的质量。简单介绍STA、EPC和SPC在制造过程质量控制中的特点,提出了一种STA、EPC与SPC集成的过程控制体系结构,对系统的信息接口技术、智能集成技术及协调控制技术进行了研究,并通过一个制造过程的具体实例对其集成技术及质量控制保证技术进行了分析。结果表明:该技术的应用不仅保证了个体参数值的要求,也保证了同一参数群体的分布规律,可明显提高制造过程的质量。     

连铸连轧铜管挤压模具的选材与热处理

连铸连轧铜管挤压模具是连铸连轧铜管生产线的主要消耗工具,本文从材料选择和热处理温度方面,阐述了提高连铸连轧铜管挤压模具使用寿命的方法,并对4Cr3MO2MnVNbB(Y4)和 3Cr2W8V钢热处理后的性能做了比较试验.结果表明,用4Cr3Mo2MnVNbB(Y4)钢制造连铸连轧铜管挤压模具,并经适当的热处理,能显著提高模具的使用寿命.     

热轧无缝钢管控制冷却关键技术的开发与工业应用

在线控制冷却技术是热轧无缝钢管领域长期以来的重点攻关方向之一。采用有限元方法和中试试验验证,开发出合理的热轧钢管控制冷却喷环结构。结合产线特点,研制出控制冷却工艺布置和工业化装备。在此基础上,开发了钢管长度方向头端、尾端和内外壁的冷却均匀化控制策略,以及提高换规格时钢管控冷命中率的动态自适应算法,进一步提高了热轧无缝钢管在线冷却过程的控温精度和温度均匀性。工业生产应用表明,上述技术及装备满足了结构管、管线管、套管的在线控温冷却和直接淬火需要,实现了高质化、短流程工业生产,取得良好效果。     

高品质HFW管线管的制造与质量控制

高品质HFW管线管的制造,不仅需要优良的工艺设备,更重要的应关注从原材料制造到制管过程的一贯制技术,以及制管过程中成型焊接、焊缝热处理及焊缝检测等工序的控制技术。完善的工艺装备是制造高品质管线管的必要条件,而制管过程的一贯制技术和工序控制技术将成为高品质HFW管线管质量保证的重要技术措施。介绍了国外在高品质HFW管线管的制造与质量控制上的做法,对国内企业建设中直径HFW管线管生产线及开发其产品提出了建议。     

铸造生产过程中的质量控制

质量管理的重点在于过程控制,过程控制的重点在于控制产品的质量特性,而对质量特性中的关键特性和重要特性的控制是企业整个质量管理的根本所在。介绍了铸造企业铸件质量策划过程,各种质量控制文件的形成次序以及相互间的关系,简述了质量控制文件在铸造过程中如何用于指导生产和如何在实际生产中对质量控制文件进行补充完善和更新。介绍了几种质量控制工具在过程控制中的运用。     

热处理过程智能信息化生产调度技术

热处理是制造业中至关重要的一环,针对热处理企业的多品种变批量生产模式,合理协调车间生产资源、保障产品的质量,提高生产效率、降低生产能耗、提升企业智能化管理水平,是热处理企业亟待解决的难题。基于热处理的实际生产过程,利用物联网信息采集、异构信息数据融合、生产流程信息化管控等技术,结合生产调度遗传算法,构建了一套热处理智能化管控系统平台。通过系统平台,实现了热处理过程的生产实时调度,提高生产效率,提升热处理产品质量一致性的管控能力。     

构建新一代大锻件工艺与质量控制系统

根据我国大锻件生产企业所面临的特殊问题和挑战,以工艺技术、质量控制方法、同步制造理论、信息技术、统计学和最优化理论等综合技术为基础,提出了构建新一代大锻件工艺与质量控制系统的思想和方案,蕴涵着大锻件工艺更新换代、质量管理升级和信息系统创新等多个方面的发展项目和研究课题。它对于从根本上解决大锻件质量问题,确保实现大锻件质量控制的持续稳定,实现大锻件生产企业发展方式的转变有一定的参考价值。     

热轧钢筋新标准下棒材轧机改造工艺技术分析

热轧带肋钢筋是我国产量最大的钢材产品,而提高钢筋产品质量并降低生产成本一直是技术创新的动力。为了使高强度钢筋轧制工艺和装备适应我国热轧带肋钢筋新标准的要求,对其控轧控冷工艺进行了探讨,对现有棒材轧机进行改造的工艺进行了详细分析,比较了切分轧制和高速轧制两种工艺的优缺点,提出了工艺布置新思路,为新钢筋生产线工艺设计,老线改造设计,或者钢铁企业工程技术人员开发品种提供了独特的途径。     

海绵钛生产自动化控制技术的应用

阐述通过自动化、智能化先进工艺项目在海绵钛生产过程中的应用,进一步提高企业管理水平、产品质量和降低能耗,从而实现更高的企业效益。     

换热器铜管高效集成加工技术装备研究

介绍管翅式换热器的加工专用技术装备,通过此装备将铝箔与铜管进行胀管、扩口、翻边加工,形成空调器的四大部分之一的两器即蒸发器和冷凝器。取代传统的液压动力,整机由伺服电机系统驱动,采用伺服数码控制技术,将铜管的胀管、扩口与翻边等加工工序集成于一体,提高了生产效率,保证了产品质量,节约铜管用量。并对铜管胀管、扩口、翻边加工进行分析。     

薄壁紫铜管弯曲工艺及模具设计

针对制冰设备中薄壁紫铜管的弯曲工艺,在分析其弯曲过程中的应力、应变情况以及产生的各种质量问题的原因后,制订了退火、润滑、弯曲工艺。根据材料变形特点设计了弯管模,并采用反变形槽和弯管芯棒,解决了弯曲过程中内缘起皱、外缘变扁的缺陷。经生产实践证明,工艺过程设计合理,模具结构简单实用,加工的产品质量好,适合小批量生产。     

基于EWMA的零件加工过程质量控制系统研究

在传统生产线制造过程中,由于质量信息离散化,获取数据和存储信息不及时,过程质量状态不能实时监控等,造成产品质量异常问题处理不及时、生产成本浪费以及工序能力判断不准确等问题。为解决此问题,以主轴箱箱体加工生产线为研究对象,提出基于指数加权移动平均法(EWMA)的零件加工过程动态质量控制解决方案。利用指数加权移动平均法(EWMA)优化、OPC实时数据采集系统、Web开发平台、MySQL数据库等集成建立了QMS质量控制架构模型。实时采集主轴箱生产线制造过程中的质量数据并进行传输,得到过程质量监测的信息数据。结合EWMA分析主轴箱箱体加工过程中关键质量特征值的控制范围,并将绘制的SPC控制曲线显示在客户端,有效提高质量控制的实时性与准确性。