降低含氟废水中氟含量的研究

以含氟聚合物凝聚过程产生的含氟废水为试验对象,采取化学沉淀和混凝沉淀的处理方法,确定并验证了含氟废水的最佳处理条件。氢氧化钙调节废水pH为9~11后,添加聚合氯化铝400~600 mg/L,含氟废水的氟离子浓度大幅降低,可进入企业污水管线,氟离子浓度甚至可降低至10 mg/L及以下,达到上海市污水排放标准。     

化学沉淀法处理酸性含氟废水研究

针对某磷肥厂除氟工序中废水含氟量过高的问题,设计了"熟石灰沉淀-水循环利用"的工艺改进方案;如遇紧急情况需要对含氟废水进行外排时,则以聚合氯化铝(PAC)进行混凝深度处理;并进行了除氟实验。结果表明,含氟废水当加入理论质量1.3倍的熟石灰、反应30 min时,即可使废水中F-含量达到工厂废水循环利用要求的质量浓度30 mg/L以下;熟石灰处理后的循环水达到GB 8979-1996一级排放标准的混凝PAC最大投加量为0.6 g/L。对反应生成的沉淀物进行X射线衍射表征表明,废水中的氟是以氟化钙的沉淀形式析出。该法流程简单、处理效率高、反应时间短,系统封闭运行,几乎无废水排放。     

2005104 含氟废水的净化

该含氟废水的处理方法为：将钙化合物加入含氟的废水中，调节废水的pH≥7，然后再加入铁化合物，废水中的氟沉淀为氟化钙，最后废水的氟化钙及铁化合物的质量浓度分别为200mg／L和100mg／L。     

磷肥工业高化学需氧量含氟废水的治理新技术

针对广东湛化集团有限公司高化学需氧量(COD)含氟废水,采用电催化技术,并加入新型高效除氟剂和除氟助剂处理废水,为解决传统钙盐沉淀法渣量大、沉淀时间长、排放废水中COD和氟化物浓度超标等问题找到了有效途径,COD去除率可达95%以上,实现废水达标排放。     

高浓度含氟废水处理方法

氟化物应用于钢铁、冶金、电子等行业中,因而产生了大量高浓度含氟废水,对人体健康和水环境安全构成威胁。通常在处理含氟废水过程中直接投加石灰作为沉淀剂,石灰投加到水体中后,钙离子会与氟离子发生沉淀反应产生氟化钙,因氟化钙在常温下难溶于水,以达到除氟的目的。本研究采用石灰一氯化钙沉淀,联合处理高浓度含氟废水。考虑到影响石灰去除氟离子的因素较多,如处理温度、PH值、反应时间等,因此本章重点对这些影响因素进行了研究,并得到石灰＋氯化钙处理含氟废水工艺的最佳沉降条件,为联合处理工艺提供理论依据。     

从高浓度含氟废水制备冰晶石的影响因素

采用传统化学沉淀法处理高浓度含氟废水,容易造成固废污染及氟资源的浪费。以模拟含氟废水为处理对象,以铝酸钠溶液为沉淀剂,开展了高浓度含氟废水制备冰晶石的条件研究。结果表明,当反应温度高于30℃,铝酸钠溶液苛性比小于3.3,废水氟离子浓度为4 300 mg/L时,氟回收率可达80%以上。通过增加冰晶石晶种的反应停留时间,可以促进冰晶石沉淀的长大,得到沉降性好、含水率低的砂状冰晶石。     

两段沉淀法处理含氟尾气、废水及固废减量化技术

研究采用两段沉淀法处理含氟尾气和废水及固废减量化技术,一段沉淀以理论量95%~105%石灰乳为沉淀剂,将含氟废水中的95%以上的氟离子沉淀除去;二段沉淀以理论量150%~200%的石灰乳为沉淀剂,并用盐酸调节pH至中性,两段沉淀后的废水F-质量浓度为8~12 mg/L。该项技术具有沉淀剂用量少、沉降速度快、过滤性能好、滤饼含水率低和固废量少的优点,值得进行推广应用。     

三爱富公司含氟废水处理新装置的应用

有机氟材料生产过程中排放大量含氟酸性废水，对水体造成严重污染。在原有“熟石灰 明矾”处理方法的基础上，提出了化学沉淀结合絮凝沉淀处理废水的方案。通过废水自动化处理装置，实现废水稳定达标排放。     

含氟含磷废水处理工艺的设计与运行

采用石灰中和沉淀的方法处理含氟、含磷酸根的酸性废水，控制废水的反应pH分别为8．5和11.0，并加入过量的强电解质氯化钙，使氟离子和磷酸根离子分别沉淀。再使沉淀物与废水分离，达到去除含酸废水中的氟离子和磷酸根离子的目的，最后采用稀盐酸中和，使得含氟、磷酸根离子废水经过处理后达标排放。该工艺流程简单、设备效率高、操作简便，具有良好的环境效益。     

化学混凝除氟工艺

探索某企业转炉煤气洗涤含氟废水化学沉淀、混凝沉淀及氯化钙、PAC联合处理最佳工艺及相应最佳药剂投加条件。以氯化钙、PAC及两段处理各药剂投加量为影响因素,研究不同工艺及投加条件对出水含氟影响。结果表明,采用“PAC混凝沉淀”工艺处理该企业含氟74mg/L洗涤废水,出水氟浓度可稳定在10mg/L以下,达到《污水综合排放标准》（GB 8978—1996）的一级排放标准。     

氢氧化钙沉淀法处理微晶石墨纯化酸性含氟废水正交试验

采用正交试验对氢氧化钙沉淀法处理微晶石墨纯化酸性含氟废水进行了研究。考察了氢氧化钙用量、p H值和搅拌时间对废水中F-质量浓度的影响,从而确定氢氧化钙处理微晶石墨纯化酸性含氟废水最佳工艺参数及影响废水处理的主要因素。结果表明,在氢氧化钙沉淀法处理微晶石墨纯化后酸性含氟废水过程中,氢氧化钙用量对F-质量浓度影响显著,p H值和搅拌时间对F-质量浓度影响相对较小。本试验最佳水平组合为:每100m L含氟废水中加入5.39g氢氧化钙,在p H值为8的条件下搅拌10min,经沉淀后过滤处理得到低氟浓度废水,该水平组合下F-质量浓度由7900mg/L降为5.31mg/L。     

独居石冶炼碱性含氟废水处理技术研究

通过采用电石渣对独居石冶炼产生的废水进行处理,研究了碱性废水中氟离子浓度与pH值关系,电石渣加入量、震荡搅拌时间、不同碱度对除氟率的影响,建立了电石渣处理碱性含氟废水的处理工艺。结果表明废水中pH值越大含氟量越高;pH=12. 5,搅拌时间大于3. 5 h时除氟效果最佳,处理后废水中F~-含量达到国家废水排放标准(10 mg/L)。用电石渣处理碱性含氟废水效果好,成本低廉,实现资源循环回收再利用,可广泛应用于碱性含氟废水的处理。     

二硫化钼生产中含氟废水处理新方法

介绍了一种新型的用于二硫化钼生产中高浓度含氟废水的处理技术。先对生产废水进行过滤预处理,然后将清液输入处理池进行处理,通过钙盐沉淀法和铝盐除氟法相结合的方式达到处理含氟废水的目的。该方法效果较好,设备简单,易于维护。     

工业含氟废水回用技术进展

随着工业精细化的发展,氟在各工业中的应用越来越广泛,而由此产生的含氟废水越来越难处理。其主要原因是废水中不仅含有氟,还含有大量的无机盐和有机物。传统工艺由于分质处理困难,无法实现回用。主要从介绍含氟废水的处理工艺出发,提出一种新的针对高盐含氟有机废水回用的工艺思路,最后对含氟废水回用技术前景进行了展望。     

混凝-吸附法处理高浓度含氟磷废水的研究

对采用石灰和粉煤灰处理高浓度含氟含磷化工废水的方法进行了实验研究,考察了石灰用量,搅拌反应时间,接触时间等因素的影响,同时确定了粉煤灰的吸附容量,实验结果表明,采用石灰混凝沉淀－粉煤灰过滤工艺处理高浓度含氟含磷化工废水,处理后氟,磷及其他各项指标均达到国家排放标准。     

废水除氟技术研究现状

工业进程的加快导致含氟废水逐年增加，对生物和环境造成极大危害，含氟废水的高效环保处理方法成为世界各国研究的热点。阐述了含氟废水的多种处理方法，包括：沉淀法、电化学法、吸附法、离子交换树脂法及微生物除氟法等。综述了中国最新的废水除氟专利技术方法，包括：流化床结晶法、以碳酸钙和氢氧化钙混合物为沉淀剂的沉淀法、以精馏釜-填料精馏塔-冷凝器-贮液器等设备组成的精馏系统的精馏法、以表面包覆有含氯-铝离子结构的氨基膦酸化合物的螯合树脂吸附法、以阴离子交换树脂与金属锂铝形成的杂化材料的离子交换法、电凝聚-吸附法、强化镁沉淀法等。指出在实际的含氟废水处理过程中，需针对不同性质的废水采取适当的方法。     

含氟工业废水处理研究

含氟废水危害大，处理困难。本文采用加酸返调ｐＨ值法，有效地降低了废水中的氟。通过系列实验，确定了该法处理含氟工业废水的最佳工艺条件。该法具有除氟效果好，处理周期短，操作简便等优点。     

电石渣混凝-粉煤灰过滤处理含氟磷废水

对采用电石渣和粉煤灰处理高浓度含氟含磷化工废水的方法进行了实验研究,考察了电石渣用量、搅拌反应时间、接触时间等因素的影响,同时确定了粉煤灰的吸附容量。实验结果表明,采用电石渣混凝沉淀一粉煤灰过滤工艺处理高浓度含氟含磷化工废水,处理后氟、磷及其它各项指标均达到国家排放标准。     

含氟废水的处理

在有机氟、磷肥、农药、玻璃、电解铝、金属表面酸洗、冶金及半导体等工业生产过程中,往往排出大量的含氟废水。这些废水一般含有呈氟离子(F~-)形态的氟。根据行业及生产状况的不同,通常废水中氟含量从50～100 mg/L 到1,000～3,000mg/L 不等,有的甚至高达上万 mg/L;有的含氟废水中还混有无机酸或无机盐等其它污染物,增加了处理难度。对于这些含氟废水,目前国内多数生产厂尚无完善的处理设施,所排放的废水中氟含量指标尚未达到国家排放水标准,严重污染着人类赖以生存的环境。按照国家工业废水排放标准,其中氟离子浓度应小于10 mg/L;对于饮用水,则标准更高,氟离子浓度要求在1 mg/L 以下。     

含氟废水处理方法

阐述了工业含氟废水处理多种方法，并对各种方法优缺点、除氟机理进行了探讨，选用时要根据含氟废水的性质、含氟浓度、处理要求程度及药剂来源等综合考虑。