250 mm铸坯红送工艺生产Nb-V-Ti微合金钢板表面裂纹分析

利用金相观察、能谱分析、连铸坯红送与冷送工艺的对比试验等手段,对红送工艺生产微合金钢板出现的表面裂纹进行了分析研究。结果表明,红送工艺生产微合金钢板表面裂纹并不是因为连铸坯本身存在裂纹缺陷,而是由于铸坯在凝固后的冷却过程中,大量细小的C、N化合物在奥氏体晶界析出,降低了晶界强度,导致钢板表面裂纹形成。     

微合金钢连铸坯热送热装析出物的研究

利用Gleeble-3500热力模拟试验机模拟了热送热装和冷装工艺下微合金钢连铸坯动态析出物状况,试验结果表明:铸坯压力加工试验初始温度越高、析出物的尺寸越大;冷却速率越小,析出物的数量越多.钛的加入可以细化奥氏体晶粒,由于TiN的形成温度较高、Nb(CN)形成温度较低,TiN可以作为新的析出相的核心,有效的抑制了铌多而细小的弥散析出.     

低碳含铌微合金钢板表面微裂纹的控制

根据低碳含铌钢表面微裂纹形成的机理原因,分析出裂纹形成的主要影响因素,从而采取对应措施,有效控制了微裂纹的发生率.     

合金钢连铸坯热送热装技术

本文就BX特钢新建的四位一体生产线，论述了目前流行的连铸坯热送、热装技术，缓冲区的工艺布置及缓冲能力的计算方法。     

连铸坯表面缺陷的改善和热送热装工艺的实现

武钢第二炼钢厂连铸生产线自投产以来,在重点抓好消化掌握引进技术、成龙配套设施的建立和铸坯达产措施实施的同时,逐步建立了一系列改善铸坯表面缺陷、内部缺陷的措施。在稳定操作、稳定质量方面取得了良好的成绩,并在此基础上于1985年4月实现了铸坯热送热装、不清理轧制工艺。     

微合金钢连铸坯表面裂纹敏感性预测模型

为了从凝固及相变特性角度解决微合金钢连铸坯表面裂纹问题,建立了与合金化相关联的初始凝固包晶反应度模型、奥氏体晶粒长大模型、铁素体转变量模型以及碳氮化物的析出模型。结合铸坯实际冷却条件,进一步建立了包晶反应度预测、初生奥氏体晶粒长大、铁素体转变、析出相析出等对铸坯表面裂纹敏感性的预测模型。针对某J55钢连铸板坯,奥氏体晶粒尺寸超过1 mm、铁素体析出量为10%、二次相析出量增加时,横裂纹敏感性最大。表面裂纹敏感性预测模型有助于实现基于成分微调和组织调控的微合金钢连铸、热装等生产过程表面裂纹控制技术。     

铌钒钛微合金钢连铸坯表面裂纹

采用多种分析手段,对武钢大生产中的几种铌钒钛微合金钢连铸坯表面裂纹的形成原因及影响因素进行了深入研究。并根据研究结果在生产中采取相应对策,使连铸坯表面质量得到改善。同时还在铸坯试样上预制不同深度的表面裂纹,通过模拟轧制试验,探讨了连铸坯表面裂纹对中厚板表面质量的影响。     

优质合金钢连铸坯热装的热脆

阐述了优质钢及合金钢连铸坯热装时产生热脆的机理及解决连铸坯热送热装时钢的热脆的途径。     

中碳V、Ti微合金钢连轧圆坯表面裂纹的研究

为了减少中碳V、Ti微合金钢连轧圆坯的表面裂纹,在实验室条件下,测定了中碳V、Ti微合金钢的高温塑性和脆性温度范围,分析了影响中碳V、Ti微合金钢铸坯、连轧圆坯表面裂纹的因素,确认在900～820％温度范围内,随温度的下降,钢中V、Ti氮化物和碳氮化物在奥氏体晶界大量析出,弱化了晶界的变形能力,是造成中碳V、Ti微合金钢连轧圆坯表面裂纹的主要原因。结合实际生产过程,对现行生产工艺提出了改进建议。     

热送热装工艺的研究

热送热装是一种节能降耗工艺,对传统工业结构的改革具有深远的意义。但在实际生产中,该工艺会使钢坯/钢锭产生红送裂纹。铸坯/钢锭在凝固后的冷却过程中,会发生C、N化合物析出于奥氏体晶界,削弱晶界能,导致A→F相变,体积膨胀加剧了晶界强度的减弱,在轧制时就会扩展形成表面裂纹。因此,需要制定合理的热送工艺和加热工艺,以保证热送热装工艺的顺利实施。     

微合金钢红送裂纹形成的试验研究

 在对析出相行为进行试验研究的基础上,结合铸坯热应力变化与组织演变分析讨论了微合金钢红送裂纹的形成机制。结果表明：铸坯输送方式的不同以及装炉温度的变化对装炉时铸坯中析出相的行为具有显著影响,但不同输送方式以及不同装炉温度条件下再加热结束后的铸坯中析出相的存在状态较为相似;微合金钢红送裂纹是在析出相行为、组织演变和热应力变化三者的共同作用下形成的,其中起主导作用的是铸坯组织的演变,即两相区中奥氏体晶界先共析铁素体网膜的生成。     

冷轧电工钢板表面夹杂物的测试分析

利用金相及扫描电子显微镜等手段对电工钢冷轧薄板表面的线状缺陷进行了三维组织形貌的观察和分析,认为该缺陷是由夹杂物引起的.能谱成分分析表明,此类夹杂物具有Al2O3-CaO-SiO2-MgO的复合成分.     

热送热装工艺对管线钢性能影响的研究

实验室模拟热送直装生产工艺，研究不同装炉温度对产品组织和性能的影响，以实验室得出的结果为基础，提出了高性能管线钢X70钢的热装和直接装炉加热以及轧制工艺。通过三次现场试验，基本确定在同一轧制条件下，板厚为17．5mm的X70钢可以进行直装或热装轧制，热装或直装钢板性能达到了冷装炉水平。     

含铌Q345连铸坯堆冷与热装节能分析

 结合新钢生产含铌Q345钢的连铸坯生产流程,借助数值模拟,分析了连铸坯堆冷的形式对热装的节能效果和生产节奏的影响。结果表明：在新钢现行工艺下,含铌Q345连铸坯需下线堆冷,至堆垛中所有连铸坯表面最高温度低于650℃后再组织热装;相对于冷装,热装可节能197.5～285.5kJ/kg,效果显著;由于堆垛的形式和初始温度决定了实施热装所允许的堆冷时间,可根据该时间与加热计划合理组织堆垛方式。     

C22.8钢坯表面裂纹产生的原因分析

分析得出Ｃ２２．８高锰高铝钢初轧坯拉裂造成整罐钢绝废产生的原因。这种现象是钢锭装炉温度不合理所致。通过实验得出了该钢的最佳装炉温度。     

低合金钢钢锭红送裂纹的形成机理

调查了现场低合金钢钢锭红送裂的产生情况,计算并分析了钢锭红送及再加热过程中温度场和应力场的变化规律,测定了钢锭的高温强度和塑性,在此基础上分析了钢锭红送裂纹的形成机理。为生产中防止产生红送裂纹提供了理论依据。     

微合金化钢连铸坯角部横裂纹形成机制

为研究微合金钢连铸坯角部横裂纹缺陷形成机制问题,从理论上研究了连铸过程第二相粒子的析出行为,并在板坯连铸生产中进行"卧坯"试验。研究结果表明:X65管线钢中碳氮化钛、碳氮化铌、氮化铝的开始析出温度分别为1 508、1 123、1 165℃,析出峰值温度分别为1 360、870和840℃;"卧坯"试验发现结晶器内及垂直段无裂纹,在距弯月面3 270mm处,即对应于弯曲开始后710mm开始出现多处外弧横裂纹,而弧形段内无内弧裂纹,在弯曲段铸坯角部温度处于钢的第Ⅲ脆性区,同时外弧受拉应力,这是造成外弧角横裂产生的主要原因。     

铸钢件表面裂纹研究进展

主要介绍了铸钢件表面裂纹的研究概况。总结了表面裂纹的主要形貌,分析了表面裂纹的产生原因,在此基础上提出了减少表面裂纹的改进措施。     

SS400热轧带钢表面麻点缺陷攻关

针对SS400热轧带钢表面麻点缺陷的特征，分析研究了麻点缺陷产生的实质，同时根据已有的研究成果，提出了SS400表面麻点缺陷的解决措施，效果显著。     

H型钢腹板纵向裂纹缺陷分析

H型钢腹板裂纹的主要表现形式为纵向长裂纹。采用光学显微镜、扫描电镜和能谱等手段,对津西钢厂连铸异型坯生产的H型钢腹板裂纹进行了研究。研究发现,铸坯质量是H型钢腹板纵向裂纹产生的主要原因之一,为下一步进行裂纹工艺控制指明了研究方向。