内燃机滑动轴承磨损机理及失效分析

内燃机工作条件较为复杂,特别是近年来其逐渐趋于高转速、高负荷等发展,以及人们对滑动轴承润滑机理研究不断深入,润滑设计在实践中不断完善,对内燃机滑动轴承抗磨损性、抗疲劳性提出新的要求,需开展其磨损机理分析,掌握其失效原因,采取针对性解决措施,减少滑动轴承磨损,延长其使用寿命.本文阐述轴承磨损机理基础上,分析柴油机磨损过程...     

内燃机滑动轴承润滑研究的现状及进展

曲轴-轴承系统是内燃机的关键部件,其摩擦学、动力学性能直接影响到内燃机工作的可靠性和耐久性,对其进行流体动力润滑和弹性流体动力润滑研究具有重要的意义。本文从流体动力润滑理论出发论述了内燃机滑动轴承润滑研究的现状和进展,讨论了近年来曲轴润滑研究的意义。     

内燃机滑动轴承CAD中的两大数据传递技术

内燃机滑动轴承CAD包括结构设计、加工工艺设计和工装夹具设计，处理好设计中的数据，实现共享和连接至关重要。为此针对设计中的不同情况，采用两种不同的方法来实现数据的传递，即用全局变量和数据文件来传递数据。     

内燃机滑动轴承性能正交试验方法研究

针对内燃机滑动轴承性能影响因素的复杂性,结合CAE技术和正交试验设计法来分析内燃机滑动轴承润滑性能,确定了关键影响因素分别是转速、间隙、宽度、润滑油粘度,得到了适合该轴承润滑性能关键因素的最佳组合。仿真计算结果表明,该组合是最优的。最后检验了正交试验法在分析内燃机滑动轴承润滑性能方面的正确性。     

陶瓷滑动轴承磨损可靠性建模及仿真分析

以一种全Al₂O₃陶瓷滑动轴承为研究对象,基于Evans陶瓷磨损失效模型和轴承几何模型,建立陶瓷滑动轴承的磨损深度函数模型,并编制MatLab仿真程序确定磨损深度概率分布函数。使用所建立磨损深度函数模型一阶原点矩及二阶中心矩结合数值积分法建立陶瓷轴承磨损可靠度模型,并使用Monte Carlo可靠度仿真方法进行验证。根据磨损可靠度计算与仿真结果,分析不同参数对可靠度的影响,结果表明：可靠度随工作时长、载荷、转速的增加而减小,随轴瓦长度增加而增大,且可靠度曲线都呈现出初期变化平缓,随后快速变化,最后再次趋于平缓的趋势。     

内燃机径向滑动轴承润滑特性及影响因素研究

本文通过对内燃机径向滑动轴承润滑特性及影响因素研究现状进行分析,并在流体动力学相关理论基础上,运用雷诺方程、雷诺边界条件等构建内燃机径向滑动轴承润滑计算模型,并通过仿真实验进行内燃机径向滑动轴承润滑特性及影响因素分析,为未来内燃机径向滑动轴承设计及工作提供了参考。     

给水泵滑动轴承失效分析

百吨碱炉是碱回收车间的关键设备,其高压给水泵是重点维护对象。本文分析了给水泵滑动轴承的失效原因,提出了解决方法。     

牙轮钻头滑动轴承失效分析

收集了近几年20只现场失效牙轮钻头,对其轴承表面金相组织和硬度以及影响牙轮钻头滑动轴承失效的主要因素进行了分析。结果表明,牙轮钻头在工作过程中温度升高引起的轴承表面金相组织发生改变、硬度降低、抗磨性能减弱,是导致牙轮钻头轴承在高转速下快速失效的根本原因;牙轮钻头轴承的主要失效形式就是粘着磨损,其中载荷工况、相对滑动速度和表面涂层是影响牙轮钻头滑动轴承摩擦学性能的主要因素;采用在原轴承基础上加入浮动套的方法降低原轴承的相对滑动速度,是目前提高牙轮钻头滑动轴承摩擦学性能,延长轴承在高速钻井下使用寿命的有效途径。     

巴氏合金滑动轴承失效原因分析及对策

介绍了巴氏合金滑动轴承轴瓦常见的几种失效形式，分析了其产生的原因，并从轴瓦的制造、安装、使用等几方面提出了防范措施。     

磁力泵推力滑动轴承失效分析及改进

对中石化安庆分公司丙烯腈装置磁力泵推力滑动轴承失效原因进行了分析,认为推力滑动轴承表面几何形状不合理导致难以形成流体动压润滑膜是失效的原因。将滑动摩擦表面改造成波浪形斜面,并通过数值模拟计算研究求出了最佳的斜面倾角。改造后的推力滑动轴承通过实际使用证明效果良好,延长了使用寿命。     

轴承弹性变形对动载滑动轴承润滑状况影响的分析

本文讨论了等温弹性流体动力润滑方程的求解方法和动载滑动轴承弹性变形对润滑油膜的影响，分析表明该方法是求取轴心轨迹和对轴承润滑状况预测的较合理方法。     

基于微凸体接触理论的内燃机滑动轴承热弹性流体润滑研究

基于GREENWOOD和TRIPP微凸体接触理论,计入温度、弹性变形等影响因素,建立内燃机主轴承的数学模型和实体模型,计算研究其润滑性能与表面粗糙度之间的关系。结果表明,计入表面粗糙度后,由于微凸体接触力相对较小,油膜压力略有增加,油膜温度变化不大,摩擦功没有显著的增加;粗糙表面增大粗糙接触压力,造成轴颈不对中倾斜程度加剧;随着表面粗糙度的增加,油膜压力降低,厚度增加,峰值粗糙接触压力增大。     

动载滑动轴承疲劳失效过程研究

研究了动载滑动轴承疲劳失效过程,观察到轴瓦表面裂纹、第二相裂纹等类型。通过润滑计算得到轴心轨迹、油膜压力和合金层应力分布,对轴瓦失效过程进行了分析,结果表明,轴怕疲劳裂纹由轴瓦宏观应力分布和微观应力集中共同作用,当基体与第二相的Ｅ、μ相关工不多时,应力集中不明显,当基体与第二相的Ｅ、μ相差较多时,应力集中产生的影响不可忽略。     

若干参数对内燃机曲柄滑动轴承润滑特性的影响

将JFO边界条件引入曲柄滑动轴承的数值模拟计算过程，在成功求解Reynolds方程的基础上，选择一具体的内燃机曲柄滑动轴承进行了深入研究，探讨了若干因素对内燃机曲柄滑动轴承性能的影响。结果表明：采用JFO边界条件得出的轴心轨迹曲线与采用雷诺边界条件求出的轨迹曲线在形状上十分相似，油膜厚度的变化曲线与载荷的变化过程是一致的，说明将JFO边界条件应用于曲柄滑动轴承的研究是完全可行的。     

内燃机轴瓦高性能纳米MoS_2+C复合涂层的研究

基于纳米技术,采用环保型的喷涂工艺,将减摩性能良好的固体润滑材料MoS2和碳石墨均匀并牢固地喷涂在内燃机滑动轴承的内工作表面,制备一种高性能复合涂层。摩擦学性能测试表明,具有无铅表面涂层的高性能内燃机轴瓦的承载能力和摩擦学性能均优于目前广泛应用的电镀轴瓦。     

基于有限体积法的内燃机滑动轴承性能计算分析

应用轴承设计软件采用有限体积法计算了连杆大头轴承转速、油孔位置、供油压力以及穴蚀对轴承性能的影响。结果表明,有限体积法能精确地确定完整油膜区和空穴区,其结果更符合实际情况。     

内燃机制造业关键技术分析内燃机噪声控制技术

一、技术概要内燃机噪声是一种污染,而且是城市的主要噪声源,控制内燃机噪声已成为控制内燃机公害的重要方面。应用低噪声设计技术和隔声技术减少噪声源和噪声传播降低内燃机发出的噪声。二、选择依据据一些国家的调查统计,城市噪声中,交通运输噪声约占75％,其中机动车辆的噪声影响面最广,因此国外都制定了许多车辆噪声控制的标准和法规,而且日益严格,如欧共体1986年8月噪声法规规定车辆的噪声极限值为轿车A声级77dB,卡车80dB～84dB,而1996年的噪声限值为车辆A声级74dB,卡车77dB～80dB。我国轿车噪声限值为82dB,卡车84～89d…     

结合柔度矩阵的内燃机滑动轴承弹流计算分析

介绍了结合柔度矩阵的轴承弹流分析流程,并针对某直列四缸柴油机连杆大头轴承,应用轴承设计软件OR-B IT结合有限元软件生成的柔度矩阵进行了弹流润滑计算分析。结果表明,结合柔度矩阵的轴承弹流润滑设计方法是解决复杂轴承结构设计的有效方法。     

内燃机制造业关键技术分析气体燃料内燃机技术

一、技术概要内燃机使用气体燃料包括LPG、CNG可以大幅度降低柴油机和汽油机的有害排放物,达1／2－2／3以上,并且可以减少燃料使用费50％左右。二、选择依据汽车已成为我国大城市空气的主要污染源,在大力降低柴油车和汽油车排放污染的同时,开发清洁能源内燃机是十分必要的。同时天然气作为石油的一种替代燃料也是极有开发利用价值的。三、国内外发展趋势从内燃机诞生起,气体燃料就是其首选燃料之一,以后随着石油的开发逐渐放弃了。进入80年以来,由于汽车面临着石油资源枯竭和排放污染两个严重问题。因此气体燃料的应用研究又…