国外某褐铁矿选矿试验

为合理利用国外某褐铁矿石,在对原矿性质分析的基础上对原矿进行了连续磨矿—单一强磁选、阶段磨矿—单一强磁选、连续磨矿—螺旋溜槽重选—强磁选3种不同的选矿工艺流程试验,最终确定采用连续磨矿—螺旋溜槽重选—强磁选流程选别,最终获得了产率为51.80%、铁品位为62.85%、铁回收率为70.50%的铁精矿,取得了较好的工艺指标。     

周油坊铁矿粗磨阶段选矿试验

针对霍邱周油坊铁矿的特点,为探讨螺旋溜槽、弱磁选和强磁选3种工艺组合对该矿中镜铁矿和磁铁矿的回收效果,在磨矿细度为-0.074 mm 50%的条件下通过弱磁-螺旋溜槽-强磁选流程、弱磁-强磁-螺旋溜槽流程和螺旋溜槽-弱磁-强磁选流程3种不同方案研究适合周油坊铁矿粗磨阶段的选矿流程,试验最终确定1段粗磨选矿作业采用原矿粗磨-弱磁-强磁抛尾-混合精矿螺旋溜槽重选流程,并获得了产率为19.21%,铁品位为66.01%的重选精矿,指标较合理。     

新疆某难选赤褐铁矿石物理提纯工艺研究

为了解采用物理提纯工艺处理新疆某难选赤褐铁矿石的效果,进行了单一重选与强磁选—重选联合流程选矿试验。结果表明：矿样在磨矿细度为-0.074 mm占63%的情况下,采用螺旋溜槽粗选—高品位中矿摇床精选—螺旋溜槽粗选总尾矿螺旋溜槽扫选,可获得铁品位超过62%、回收率为27.95%的混合铁精矿;采用立环脉动高梯度强磁选—摇床精选流程处理,可获得铁品位为63.08%、回收率为21.56%的摇床精矿;采用立环脉动高梯度强磁选—螺旋溜槽精选流程处理,可获得铁品位为62.65%、回收率为17.28%的铁精矿。试验结果表明,物理提纯工艺不适合该矿石的处理。     

安徽某赤铁矿选厂重选流程改造试验

安徽某赤铁矿选厂生产现场选矿工艺中螺旋溜槽重选流程给矿粒度较细,-0.074 mm占77.84%,铁主要分布于0.045~0.074 mm粒级中;精矿铁品位62.39%、作业回收率9.89%,指标较差。为提高铁精矿质量和回收率,进行重选流程改造试验。结果表明,在最佳条件下,弱磁选—中磁选—混合磁精矿离心机重选全流程试验可获得作业产率34.13%、铁品位65.49%、作业回收率60.78%的合格铁精矿,较现场重选指标显著改善。该磁选—重选工艺流程可代替原螺旋溜槽重选流程。     

国外某铬铁矿物理分选试验研究

国外某块状铬铁矿原矿Cr_2O_3品位28.43%,铁品位9.23%,对该矿石进行了物理分选探索试验。研究内容包括在不磨细条件下进行强磁选、重选跳汰、重选摇床试验,摇床磨矿细度试验,重选中矿回收试验,重选尾矿强磁选回收铬铁矿试验,螺旋溜槽重选粗选-重选中矿摇床精选试验及实验室扩大试验等。最终确定采用螺旋溜槽粗选抛尾-粗精矿摇床精选再选的工艺流程,获得了铬精矿产率45.59%、Cr_2O_3品位51.37%,Cr_2O_3回收率82.38%的选别指标,精矿产品里有害杂质硫、磷和二氧化硅含量不超标,为0.003%、0.011%和4.78%,Cr_2O_3/FeO为9.80,完全能达到冶金用铬精矿工业指标要求。     

昆钢大红山二选厂强磁选精矿提质降硅技改实践

昆钢大红山铁矿二选厂采用振动螺旋溜槽+摇床重选工艺代替浮选工艺,对铁品位49.43%,S iO2含量16.71%的强磁选精矿进行选别,精矿铁品位提高到58.71%,S iO2含量降到12.32%,铁回收率85.21%,达到了降低S iO2技改含量,提高铁精矿品位,节约成本的目的。     

安徽某硫铁矿烧渣铁的综合利用研究

针对安徽某硫铁矿烧渣进行了单一重选、磁选、螺旋溜槽-摇床重选工艺、二段磁选-摇床重选工艺、二段磁选-螺旋溜槽重选联合工艺研究,试验结果表明,采用预先筛分-二段磁选-摇床重选联合工艺,可得铁精矿品位62％以上、回收率76．49％、S＜0．3％的理想指标,可为该硫铁矿烧渣铁综合回收提供技术依据。     

攀枝花某铁尾矿提钛降杂试验研究

攀枝花某铁尾矿中钛主要以钛铁矿、钛磁铁矿形式存在,由于原生产工艺不合理导致钛精矿中钛回收率低、硫品位高等问题,为此进行了详细的选矿试验研究。经多方案对比,最终确定采用弱磁选—强磁选—螺旋溜槽重选—电选工艺,可获得TiO_2含量47.33%、回收率为55.13%、含硫0.15%的钛精矿,为后续的工艺流程设计提供了依据。     

国外某钛铁矿石选矿试验研究

南非某风化壳沉积钛铁矿石铁品位为19.06%、Ti O2品位为9.90%。为开发利用该矿石,对其进行了选矿试验研究。结果显示:采用干式强磁选抛尾—弱磁选除铁—螺旋溜槽重选—摇床精选的工艺流程可以获得铁品位49.05%、铁回收率33.75%、Ti O2品位21.02%、Ti O2回收率27.70%的铁精矿,铁品位38.84%、铁回收率16.70%、Ti O2品位47.12%、Ti O2回收率39.02%的钛精矿。在此条件基础上进行了不同工艺流程对比试验,综合各因素,推荐采用强磁干选抛尾—螺旋溜槽粗选—弱磁除铁—螺旋溜槽精选—摇床精选的试验流程。     

提高某铁矿选矿指标工艺试验研究

为合理开发利用某赤褐铁矿资源及为后续选别工艺提供技术参考依据,针对该矿石的性质特点进行了系统的选矿工艺试验研究。试验结果表明：采用原矿—磨矿（-0.076mm95%）—强磁选工艺,可获得铁品位55%以上的铁精矿;采用原矿—磨矿（-0.076 mm95%）—螺旋溜槽重选工艺、原矿—磨矿（-0.076 mm95%）—强磁—螺旋溜槽重选工艺,可获得品位58%以上的铁精矿。     

重—磁联合工艺回收某白钨矿试验

采用重选—强磁选联合工艺回收新疆某白钨矿,螺旋溜槽抛尾—摇床精选工艺获得了较好的重选指标:重选精矿WO3品位52.50%,回收率78.01%;重选中矿WO3品位2.69%,回收率4.90%。重选精矿再磨后强磁选可以获得钨精矿WO3品位65.06%,回收率76.44%。      

司家营铁矿重选工艺优化研究

为优化司家营铁矿选厂重选流程,进行了螺旋溜槽给矿浓度、分矿滑块位置调整等试验。试验结果表明:适宜的螺旋溜槽给矿浓度在55%左右;在不改变螺旋溜槽粗选2精矿带宽度的情况下,调窄其中矿带宽度、调宽尾矿带宽度,减少中矿循环量,可提高重选精矿TFe品位3.60个百分点,尾矿TFe品位下降0.57个百分点,重选分选效果明显改善。最终提出的重选工艺流程优化建议为:降低重选给矿浓度;取消螺旋溜槽粗选2作业,将该作业的螺旋溜槽与原粗选1螺旋溜槽并列使用,用于扩大粗选1处理能力;取消螺旋溜槽粗选中矿与尾矿间的分矿滑块,提高进入磁选作业的量。这样改造不仅能提高重选精矿品位,还能降低重选作业成本。     

离心选矿机提高齐大山选厂铁回收率试验

齐大山鞍山式氧化铁矿石铁品位为28.09%,铁主要以赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿的形式存在。原采用阶段磨矿—1段强磁选—螺旋溜槽重选—2段强磁选—反浮选流程选别,铁精矿回收率为75.30%,铁损失较大。为提高铁回收率,对磁选精矿采用SLon离心选矿机代替反浮选进行流程改造试验。结果表明,其他流程不变,磁选精矿经离心选矿机1粗1精选别,粗选尾矿+0.037 mm粒级由离心选矿机1次扫选,-0.037 mm粒级由摇床1次扫选,最终全流程闭路试验可获得铁精矿品位67.57%,铁回收率84.73%,尾矿含铁6.62%的良好指标。与现在生产流程相比,铁精矿回收率提高了9.43个百分点,产率增加约12个百分点,选矿成本大幅降低,经济效益可观,试验结果可作为选厂工业生产流程改造的参考依据。     

钛精选尾矿回收试验研究

某钛精选厂钛粗精矿经过弱磁选—螺旋溜槽重选—强磁选生产流程年产出7万吨TiO2品位高达28%左右的尾矿。经试验研究,对该尾矿采用强磁选—分级—摇床重选的试验流程可得到合格的钛精矿(TiO2品位为48.23%,回收率为46.97%),提高了资源利用效率,为钛精选厂流程改造提供了依据。     

用重选—磁选—反浮选法回收鞍山某尾矿中的铁

为了回收鞍山某浮选尾矿中的铁,进行了详细的工艺矿物学研究和回收工艺研究。结果表明,齐大山铁矿选矿分厂浮选尾矿的品位为19.51%;其中的铁矿物以赤（褐）铁矿和磁铁矿为主,脉石矿物以石英矿为主。最终确定采用螺旋溜槽重选—磁选—反浮选流程,获得的分选技术指标为:最终精矿铁品位为63.50%、产率为15.99%、铁回收率为52.07%。试验研究结果为后期该尾矿资源回收铁提供了技术支撑。      

武钢高炉瓦斯泥铁回收工艺试验研究

对含铁品位为37.89%的武钢高炉瓦斯泥,进行理化性能分析和矿物工艺学研究,采用磁选、重选(摇床、螺旋溜槽)等方法进行铁矿物回收,试验研究表明,采用两段重选工艺流程处理武钢高炉瓦斯泥,可获得精泥产率31.81%、含铁品位61.51%、铁回收率51.64%较理想指标,其中SiO2、Al2O3、CaO、MgO的含量都能满足高炉冶炼的要求。试验采用的重选工艺回收铁,对瓦斯泥的适应性强,便于生产操作和管理。      

某硫酸渣选铁尾矿提铁选矿工艺试验

针对品位为57.10%的硫酸渣原渣经过螺旋溜槽重选得到铁品位超过62%的铁精矿后,尾矿铁品位仍较高且铁回收率只有47.95%的问题,开展了对硫酸渣重选尾矿采用离心选矿机重选、磁选—浮选和脱泥—浮选,3种方案进一步回收铁的试验研究。试验结果表明:采用脱泥—浮选方案效果最佳,尾矿提铁可获得铁品位为59.97%,铁回收率为42.65%的铁精矿,从而使硫酸渣综合精矿品位达到了61.52%,综合铁回收率达到了70.15%。     

南芬混合铁矿石的可磨性研究与选矿工艺优化

南芬选矿厂混合铁矿石选矿系统实际入选矿石与设计依据的矿石存在较大性质差异，导致半自磨机处理能力难以达到设计值、最终精矿铁品位仅达63%左右、精矿铁回收率仅达58%左右。为了解现场半自磨机处理能力低下的原因，以及现场工艺中哪些环节明显不适应入选矿石的性质，以便为工艺改造提供思路，进行了矿石磨矿特性研究和选矿工艺研究。结果表明：①矿石难磨是半自磨机处理能力低下的主要原因。②对单体解离很不充分的强磁选精矿采用螺旋溜槽重选强行抛尾是造成金属流失的重要原因。③二段球磨磨矿解离出大量的脉石和矿泥，直接进入反浮选作业严重影响反浮选的提质降杂效果是造成反浮选精矿铁品位较低的主要原因。现场根据研究成果并结合实际取消了原工艺中的螺旋溜槽重选作业，同时在二段闭路球磨磨矿作业与反浮选作业间增设弱磁选-脉动高梯度强磁选抛尾作业。改造完成后，现场生产运行平稳，生产指标显著改善，精矿铁品位提高了1.98个百分点、回收率提高了6.11个百分点。     

南芬混合铁矿石的可磨性研究与选矿工艺优化

南芬选矿厂混合铁矿石选矿系统实际入选矿石与设计依据的矿石存在较大性质差异，导致半自磨机处理能力难以达到设计值、最终精矿铁品位仅达63%左右、精矿铁回收率仅达58%左右。为了解现场半自磨机处理能力低下的原因，以及现场工艺中哪些环节明显不适应入选矿石的性质，以便为工艺改造提供思路，进行了矿石磨矿特性研究和选矿工艺研究。结果表明：①矿石难磨是半自磨机处理能力低下的主要原因。②对单体解离很不充分的强磁选精矿采用螺旋溜槽重选强行抛尾是造成金属流失的重要原因。③二段球磨磨矿解离出大量的脉石和矿泥，直接进入反浮选作业严重影响反浮选的提质降杂效果是造成反浮选精矿铁品位较低的主要原因。现场根据研究成果并结合实际取消了原工艺中的螺旋溜槽重选作业，同时在二段闭路球磨磨矿作业与反浮选作业间增设弱磁选-脉动高梯度强磁选抛尾作业。改造完成后，现场生产运行平稳，生产指标显著改善，精矿铁品位提高了1.98个百分点、回收率提高了6.11个百分点。     

莫桑比克某海滨砂矿重选-磁选工艺试验研究

莫桑比克某海滨砂矿TiO₂品位3.33%, 为开发利用该资源, 开展了重选-磁选工艺试验研究。原矿搅拌调浆后, 经过螺旋溜槽一次粗选和一次精选、重选精矿弱磁选、弱磁尾矿强磁选工艺处理, 可获得TiO₂品位39.15%、TiO₂回收率74.63%的钛精矿。研究成果为该资源的后续处理提供了数据支撑和技术支持。