某镜铁矿选矿工艺对比试验研究

采用重选及弱磁—强磁工艺对巴西某镜铁矿进行了选矿工艺对比试验研究。结果表明,原矿磨至-0.074mm占50%,在弱选磁场强为1200Oe、强磁选场强为12000Oe的条件下,通过弱磁—强磁工艺可获得铁精矿品位67.58%、回收率96.21%的良好技术指标。用摇床重选也可获得较高品位的精矿,但与弱磁—强磁流程相比,精矿回收率较低。     

某镜铁矿选矿工艺试验研究

某地镜铁矿石中主要铁矿物为镜铁矿和赤铁矿,脉石矿物主要为方解石、部分泥质物质和少量石英。采用重选、强磁选、强磁-重选及强磁-反浮选等联合工艺,对该矿石进行了分选试验。结果表明,对这种类型的镜铁矿,采用强磁-反浮选工艺,在原矿铁品位为35.00%的情况下,可获得铁精矿品位66.62%、回收率58.38%的良好技术指标。     

陕西某镜铁矿选矿工艺技术研究

陕西某镜铁矿矿石熔矿岩石属于钠长石岩和石英钠长石岩,矿物组成简单。金属矿物主要为镜铁矿,其次为少量黄铁矿以及由黄铁矿蚀变而成的褐铁矿。脉石矿物主要为斜长石,石英次之。镜铁矿是一种弱磁性矿物,通常采用磁化焙烧+弱磁选或强磁选工艺进行回收利用鉴于强磁选的选矿成本相对较高。根据矿石性质进行了单一强磁选、单一重选以及重选+强磁联合工艺对比试验研究。对比试验结果表明,采用单一重选工艺,细粒镜铁矿损失大,回收率低,不适合该矿石特性。采用单一强磁选及重—磁联合工艺均可获得较好的选矿指标,获得的铁精矿品位62%以上,回收率为83%以上,为资源的开发利用提供了新途径。     

某镜铁矿选矿工艺试验

<正> 一、矿石性质该镜铁矿床赋存于太古界变质岩系中,为变质贫铁矿床,岩石变质程度中等。矿石自然类型以石英镜铁矿为主(占97.46％),磁铁矿少量,矿石的矿物成分,金属矿物以镜铁矿为主占15.97％。赤(镜)铁矿次之,占8.03％,磁铁矿及黄铁矿少量,分别占2.36％和2.04％。脉石矿物以石英为主,铁     

某镜铁矿石选矿试验研究

某镜铁矿选矿厂原采用连续磨矿—单一强磁选流程,选别指标不理想,为此对其进行了阶段磨矿、强磁—反浮选流程试验研究,取得了精矿铁品位49.78%、回收率76.68%的良好选别指标。试验结果表明,磨矿粒度是影响选别指标的主要原因,阳离子反浮选对提高铁精矿品位和回收率有利。     

新疆某镜铁矿选矿实验研究

采用弱磁-强磁-反浮选工艺对新疆某难选镜铁矿进行了选矿试验研究。原矿磨至-0.074 mm粒级占85%, 在弱选磁场强为167 kA/m、强磁选场强为0.8 T的条件下通过弱磁-强磁工艺获得反浮选的给矿, 在捕收剂JH用量为860 g/t、NaOH用量为1 280 g/t、玉米淀粉用量为1 000 g/t、CaO用量为500 g/t时, 经一粗三扫一精反浮选流程, 可获得铁精矿品位64.12%、回收率70.39%的较好指标。     

山西某针铁矿选矿试验研究

该铁矿为鸡窝矿，有用矿物以针铁矿为主，其次为褐铁矿，矿石性质复杂，且大部分矿石呈细粒嵌布。原矿分级后对粗、细粒级分别采用干式磁选和湿式磁选两种工艺，都获得了较好的指标，精矿品位比原矿提高6％以上，达到企业要求，可配矿后作为炼铁原料。     

山东金岭铁矿选矿厂选矿工艺的优化改造

山东金岭铁矿是一个拥有60多年历史的老矿山,主导产品是铁精矿,同时综合回收铜、钴金属。多年来该矿选矿厂一直注重先进工艺的研究和应用,进行了上百项技术改造,不断完善工艺流程,优化设备结构和工艺参数,创造了较好的经济效益。     

西北某难选铁矿石选矿试验

西北某难选铁矿石中主要铁矿物为磁铁矿和镜铁矿,其中磁铁矿与镜铁矿、镜铁矿与石英嵌布关系密切。对该矿石进行了磨选工艺技术条件研究,结果表明,采用磨矿-1粗1精弱磁选-强磁粗选-强磁粗精矿再磨-强磁精选流程处理,可以获得铁品位为66.39%、回收率为40.94%的弱磁精矿和铁品位为63.41%、回收率为37.27%的强磁精矿,综合精矿铁品位为64.95%、回收率为78.21%。     

金山店铁矿选矿工艺技术改造研究

针对武钢对铁精矿品位要求的提高，就金山店选厂现有自磨－球磨－弱磁选工艺进行技术改造方案的详细研究，提出了经济合理的方案，为改造工程的实施提供了可靠的依据，取得了良好的效益。     

某极贫磁铁矿石选矿工艺试验

河北某低品位磁铁矿石全铁含量为14.60%,磁性铁为7.81%,为合理利用该资源,分别采用湿式预选—阶段磨矿—全磁选工艺流程和粗粒湿式预选—阶段磨矿—细筛—阶段弱磁选流程就矿石中磁铁矿的回收进行了选矿试验。试验分别获得了铁品位为66.19%、铁回收率为53.34%和铁品位为66.14%、铁回收率为53.40%的铁精矿,根据试验结果最终推荐湿式预选—阶段磨矿—细筛—阶段弱磁选流程为合理利用该极贫磁铁矿切实可行的选别流程。     

基于正交试验某高硫铅锌矿选矿工艺优化

高硫铅锌矿的高效分离一直以来是选矿研究的技术难题.试验所有矿样来自贵州某高硫铅锌矿选厂,原矿Pb品位2.68％、Zn品位8.80％、S品位17.46％,S主要赋存于黄铁矿中,嵌布关系复杂,解离程度不高.采用"优先浮铅再浮锌"的原则流程,通过单因素试验确定了铅粗选最佳磨矿细度为-0.074 mm含量为85％、铅粗选捕收剂...     

山西某微细粒铁矿石选矿工艺流程优化试验

山西某微细粒铁矿石选矿厂原采用阶段磨矿—弱磁选—强磁选—阴离子反浮选工艺流程,生产中存在强磁选尾矿铁品位偏高、浮选指标不理想等问题.因此,通过一段强磁选磁场强度优化、弱磁选—强磁选替代絮凝脱泥等方法优化工艺流程.结果表明:①针对铁品位30.60％的试样,在磨矿细度为-0.076 mm占85％的条件下,采用一段弱磁选(1...     

山西某低品位含金镜铁矿选矿试验

山西某低品位含金镜铁矿铁品位为26.41%、金品位为0.67 g/t。矿石中金主要以自然金形式存在,自然金占总金的88.15%;铁主要存在于赤（褐）铁矿中,赤（褐）铁矿中铁占总铁的68.28%。为回收矿石中有价元素金和铁,进行了优先浮选金,浮选尾矿弱磁选-高梯度强磁选-反浮选回收铁选矿试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占83.78%条件下,以石灰为pH调整剂、水玻璃为分散剂、丁基黄药+丁胺黑药为捕收剂、2#油为起泡剂,经1粗2精2扫浮选,获得了金品位为29.31 g/t、回收率为87.93%的金精矿,选金尾矿经1粗1精1扫弱磁选,获得了铁品位为65.86%、回收率为13.34%的铁精矿1,弱磁选尾矿经1粗1扫高梯度强磁选,强磁选精矿以NaOH为调整剂、改性淀粉为抑制剂、油酸钠为捕收剂,经1粗2精1扫反浮选,获得的铁精矿2铁品位为61.79%、回收率为50.67%,铁精矿1与铁精矿2合并后混合铁精矿铁品位为62.59%、总铁回收率为64.01%。试验结果可以为该矿石有价元素综合回收提供技术依据。     

李楼镜铁矿系统磨矿分级优化试验及其考查分析

介绍了李楼镜铁矿工艺流程及磨矿分级现状。通过“多碎少磨”原则减小入磨粒度来提高磨矿效率, 开展了磨矿分级作业工艺参数优化试验, 通过考查分析, 表明优化后的磨矿产品粒度组成得到了明显改善。     

福建某银铜多金属矿石选矿工艺优化

福建某银铜多金属矿石由于铜品位较低,现场采用单一浮银工艺获得银精矿,金、铜仅作为伴生元素回收。由于铜在氰化浸金、银过程中的消极作用较大,因此铜的计价系数仅为01,且金、银的计价系数也受到影响。为提高矿山和湿法冶金企业的经济效益,为工艺完善与改造提供依据,对该矿石进行了部分优先快速浮铜-金银混合浮选研究。结果表明：在现场磨矿细度下,采用1粗2精快速选铜、1粗1扫2精选银工艺处理该矿石,取得的铜精矿铜、金、银品位分别为2203%、3221 g/t、2 36000 g/t,回收率分别为4651%、3221%、1254%,银精矿铜、金、银品位分别为149%、412 g/t、1 23600 g/t,回收率分别为4023%、5269%、8401%,金、银、铜的经济价值均得到显著提高。     

青海某硫化铅锌矿选矿工艺优化研究

青海某铅锌硫化矿石选矿厂采用中性介质下优先浮铅-锌硫混浮-锌硫分离工艺流程处理矿石，导致生产不够稳定，选矿指标不理想。为解决此问题，采用中性介质下优先选铅-碱性介质下优先选锌-硫酸调浆再选硫的原则流程进行了选矿试验。结果表明：矿石在磨矿细度为-0.074 mm占55%的情况下，采用1粗2精1扫选铅、1粗2精1扫选锌、1次浮选选硫流程处理矿石，获得了铅品位为70.72%、含锌2.14%、含硫19.98%、含金1.92 g/t、含银1 322.45 g/t，铅回收率为91.78%、金回收率为14.28%、银回收率为76.29%的铅精矿；锌品位为48.86%、含铅0.26%、含硫32.67%，锌回收率为97.88%的锌精矿；硫品位为47.44%、含金0.67 g/t、含铅0.11%、含锌0.17%，硫回收率为64.14%、金回收率为80.86%的硫精矿。新工艺流程更简洁，生产更稳定顺畅，电耗和药剂成本均有所下降，在铅、锌精矿质量指标相当的情况下，铅、锌回收率分别提高了0.50和4.32个百分点，伴生金银和硫精矿指标也得到了改善。     

福建某银矿选矿工艺流程试验研究

根据某银矿的矿石性质,提出浮选-摇床重选的处理工艺,采用Na₂CO₃调浆、BK-301+LP-02混合捕收剂浮选工艺,可使银精矿品位达到1 210.00 g/t,回收率达到64.52%;采用摇床重选工艺处理浮选尾矿,可使银的总回收率提高3.93%,达到68.45%。     

某细粒级赤铁矿选矿试验

为了解决某赤铁矿的分选难题,针对该铁矿嵌布粒度极细、氧化铁含量高的问题,进行了重选、强磁选、浮选等选别条件试验,确定了粗磨—重选抛尾—再磨—强磁选脱泥—反浮选提质工艺流程,获得了品位61.27%、回收率57.53%的铁精矿。该流程能稳定作业条件,改善了浮选环境,提高了分选指标,可充分开发利用该细粒赤铁矿,经济效益显著。     

青海某难选铜矿石选铜工艺优化研究

青海某高硫难选铜矿石由于生产现场铜矿物单体解离不充分,黄铁矿抑制效果不理想,以及未解离的铜硫连生体以中矿的形式反复循环,致使浮选过程不稳定、生产指标不理想。为改善生产指标,在现场流程考查明确了影响生产指标原因的基础上进行了选铜工艺优化实验室试验研究。结果表明,采用1粗3精3扫、精选1尾矿与扫选1精矿合并返回再磨、其余中矿顺序返回流程处理,在磨矿细度由-0.043 mm占75%提高至94%、精选硫抑制剂由石灰改为漂白粉+腐植酸钠、铜捕收剂由丁基黄药+MA改为Z-200的情况下,最终获得了铜品位为16.62%、铜回收率为80.75%的铜精矿,比现场铜精矿铜品位和铜回收率分别提高了2.05和0.54个百分点。新工艺方案对原工艺的改动很小,但生产指标改善明显,适合用于对原工艺进行优化改造。