影响温挤压模具的寿命因素及对策探讨

针对温挤压模具在高温高压下产生失效的现象,从模具设计、模具材料、热处理、机械加工和模具摩擦等5个方面探讨和剖析了影响模具寿命的因素,提出了延长模具寿命的对策,对温挤压技术、工艺的应用具有一定的参考价值.     

温挤压模具的早期失效探讨及对策

针对温挤压模具在高温高压下产生早期失效的现象，探讨和剖析了模具早期失效产生的因素，从模具设计、模具材料、模具冷却和模具润滑等方面提出了对策。     

挤压速度对铝型材分流模寿命影响的模拟分析

挤压速度是影响铝型材分流模寿命的主要因素之一。不同挤压速度下,模具所受温度和压力不同,对模具寿命产生直接影响。以矩形管铝型材挤压为例,利用Deform有限元分析软件对挤压过程进行数值模拟,得到不同挤压速度下分流模温度和压力变化情况。结果表明:随挤压速度的增大,分流模各工作部位温度逐渐升高,而所承受压力则先降低后升高。探讨了温度和压力的改变对模具寿命的影响机制,指出挤压速度对模具寿命的影响表现为加速模具各工作部分的塑性变形、磨损和应力集中部位失效,以及加剧挤压模的冷热疲劳现象。     

等温反挤压中挤压件抱模的防治方法

分析了等温反挤压时产生抱模现象的原因 ,并从工艺和模具结构方面探讨了排除抱模的措施和防止抱模方法 ,对反挤压模的设计有一定的参考价值     

H13钢温挤压模具型腔开裂失效分析与控制

针对H13钢温挤压模具型腔开裂失效现象,指出开裂的原因是由扩展的裂纹延伸造成的,从材料金属组织、热处理工艺、模具结构以及模具工作温度等方面探讨和剖析了裂纹产生的原因,提出了控制和预防措施,提高了H13钢模具的使用寿命。     

如何在模具设计中克服挤压型材缺陷的产生

铝型材挤压缺陷的产生很大一部分与模具结构有关,简要介绍几种型材模具的优化设计,以克服挤压型材缺陷的产生。     

铝合金变断面型材挤压模具制造过程中产生裂纹的原因及其对策

在铝合金变断面型材挤压模具制造过程中，尤其是在热处理、线切割等工序中容易产生裂纹，往往造成模具批量报废，针对这一现象进行分析和论述，提出了防止裂纹的方法，收得良好效果。     

基于HyperXtrude大悬臂铝挤压模具结构的优化设计

针对某一大悬臂铝合金型材,在分析铝合金型材挤压模具各结构要素的基础上,设计了带有导流室结构的模具并对其进行了强度校核;运用绘图软件建立了模具的三维仿真模型;基于Hyper Xtrude有限元分析软件平台,对该型材的挤压过程进行了模拟仿真分析,获得了挤压过程中模具的应力和变形分布。通过对模拟结果的分析,预测了挤压时可能产生的模具变形、裂纹等缺陷,并对模具结构进行了优化设计,保证了挤压型材的尺寸精度和模具的使用寿命。     

等通道转角挤压模具挤压力计算

介绍了利用上限法求解等通道转角挤压模具挤压力的方法,为等通道转角挤压模具强度设计提供了依据.     

挤压温度对温挤压模具早期失效的影响的模拟分析与探讨

针对某壳体零件温挤压模具出现严重的热磨损、热疲劳和压塌等早期失效现象,利用DEFORM有限元模拟软件进行模拟.结果表明,不同挤压温度下模具温度场的分布是不均匀的,模具载荷、等效应力以及模具硬度随着挤压温度一的提高而减小,而磨损系数随着挤压温度的提高而增大,因此挤压温度应控制在700～800℃之间.     

活塞杆锻造工艺改进

大型活塞杆的锻造方法通常是采用自由锻,也有为了减少活塞杆头的加工量采用活塞头模锻再与活塞杆焊接的方法。该工艺是采用自由锻和型锻联合成形来加工活塞杆,不仅成形出了活塞杆的头部形状,且实现了活塞杆的头杆为一整体。同时这种工艺可以实现1套模具生产几个不同规格的产品。     

压缩机活塞温锻模内腔的龟裂与改进措施

从模具的材料、热处理工艺、结构、受力情况、热变形等5个方面分析了压缩机活塞锻件温锻模内腔产生龟裂的原因,通过采用改进原有模具结构的设计方案、模具的材料及热处理工艺,有效解决了压缩机活塞温锻模内腔的龟裂问题。     

活塞头挤压工艺模具设计与数值模拟优化

分析DFL350型活塞头的成形工艺，设计活塞头的温挤压模具。并以Deform-3D为平台，建立活塞头温挤压成形的三维塑性有限元模型，对其成形过程进行了数值模拟，主要分析温度、摩擦因子、拔模斜度以及型腔结构对成形力和模具充填情况的影响，优化成形工艺和模具结构，得出变形过程中挤压件破坏因子分布图和行程载荷曲线，给出了DFL350型活塞头的温挤压工艺参数的选择、模具设计以及设备选择。     

冷挤压活塞销凸模复合强化研究

分析了冷挤压活塞销凸模的受力情况和主要失效形式。采用热处理、磨削、低温氮碳共渗和滚压的复合强化 ,能够提高其疲劳强度和使用寿命     

活塞销冷挤压模具设计

分析了活塞销的冷挤压工艺,设计了活塞销冷挤压模具。该模具通用性强,只需更换模具的少量零件,就可挤各种型号的活塞销。该冷挤压工艺节约了大量原材料和加工工时,强化了产品力学性能,从而大大提高了产品的市场竞争力。     

活塞尾锻造工艺实验研究

高硅铝合金SC100_T6具有低热膨胀率和好的耐磨性,但是SC100_T6在室温下塑性差,不适合锻造,在高温下模具的摩擦因数大,增大了锻造的难度。详细分析活塞尾锻件结构尺寸和模锻成型的关键技术,制定了三步模锻成型工艺:预锻成型、终锻成型和切边,设计了模具结构。工艺实验验证了工艺的可行性。     

真空压铸中高真空排气阀与薄片通道式排气阀的排气性能对比

利用自制盒状压铸试验模具,在650t冷室压铸机上,对传统的薄片通道式真空排气阀及高真空排气阀空压射动作的型腔背压进行了测量。在压射冲头静止状态下,对型腔的最大真空度等排气阀性能参数进行了试验测量,并系统研究了不同的真空压铸模具密封工艺对型腔内实际达到真空度的影响。分别利用两种不同的排气阀进行了A383铝合金的真空压铸,针对铸件上不同位置的密度进行了取样分析,对两种排气阀的排气性能以及应用于真空压铸工艺的可行性进行了评估。     

A new upper-bound elemental technique approach to axisymmetric metal forming processes

A new upper-bound elemental technique (UBET) is proposed to improve the ineffectiveness of UBET for solving forging problems that are geometrically complex or need a forming simulation for predicting the profile of free boundary. This method combines the advantages of the stream function and the finite element method (FEM); specifically, the curve fitting property of FEM and the fluid incompressibility of the stream function. The formulated optimal design problems with constrained conditions are solved by the flexible tolerance method. Three forming problems (ring upsetting, closed-die, and backward-extrusion forging) are used to illustrate this method: the results of ring upsetting show a good ability of simulating for predicting the forming profile of a free boundary; the closed-die forging produces a lower upper-bound solution than UBET; and backward-extrusion forging demonstrates the flexible curve fitting property for a complex geometric boundary.     

铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计

铝合金盖体挤铸成型后,铸件留在上模,而通用液压机无上顶件机构.给出了挤压铸铝合金盖体的工艺参数和带上顶件装置的实用模具结构.该模具在上模设一个用于顶件的小型活塞式副油缸,油缸活塞杆同上模的顶出机构相连.油缸的上、下油孔分别通过高压软管与液压机的常压管路和控制管路连通,从而组成一个完整的上顶出装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金盖体的上顶料问题.     

注射胶塞模具CAD

以AutoCAD2000为功能平台,用VisualLISP进行二次开发,编制了注射胶塞的注射模具设计系统。该系统能够根据用户提供的产品尺寸,自动绘制制品的产品图和模具图。编制过程中运用大量对话框,利用其友好图形界面辅助数据输入和图形绘制,实现非规则断面的模具计算机自动设计。