柴油加氢装置掺炼沸腾床渣油加氢柴油馏分生产国Ⅴ柴油可行性研究

进行了柴油加氢装置掺炼沸腾床渣油加氢装置生产的柴油馏分(简称沸腾床加氢柴油),生产满足GB19147—2016车用柴油(Ⅴ)标准(国Ⅴ车用柴油标准)柴油的可行性研究。结果表明,常规柴油加氢装置掺炼一定比例的沸腾床加氢柴油馏分,可以生产出国Ⅴ车用柴油调合组分;直馏柴油掺炼30%沸腾床加氢柴油,在反应压力6.5MPa、体积空速1.5h~(-1)、反应温度360℃、氢油体积比500的条件下,精制柴油满足国Ⅴ车用柴油标准;混合柴油(直馏柴油、焦化柴油和催化裂化柴油的质量比为62∶25∶13)掺炼30%沸腾床加氢柴油,在反应压力7.3 MPa、体积空速1.0h~(-1)、反应温度355℃、氢油体积比500的条件下,可以生产出硫含量满足国Ⅴ标准的车用柴油调合组分。本研究结果可为沸腾床加氢柴油馏分的加工路线提供理论依据。     

柴油质量升级技术方案优化研究

国内某炼油厂柴油产品产率和密度均偏低,导致全厂仅能生产调合硫质量分数低于350μg/g的国Ⅲ标准车用柴油产品.根据柴油国Ⅴ质量升级的需要,对该厂现有0.80 Mt/a加氢改质和0.15 Mt/a柴油加氢精制装置进行加工方案优化,使其具备生产硫质量分数低于10 μg/g的国Ⅴ标准柴油产品的能力,增加-20号、0号柴油产品产量.采用FRIPP开发的加氢改质降凝工艺技术（FHIW）对两套加氢装置的原料进行优化调整,结果显示：生产-20号柴油方案时,使用两套加氢装置分别加工四组分混合油和直馏轻柴油的柴油产率为90.71％,较五组分混合油一起加工提高1.81％;生产0号柴油方案时,使用Ⅰ套加氢装置加工五组分混合油柴油产率为97.20％,较Ⅱ套加氢装置提高1.95％.     

催化柴油加工路线选择及经济性分析

在柴油质量升级为国Ⅲ或国Ⅲ以上标准后,催化裂化柴油都必须经过加氢处理。WEPEC对柴油池组分及催化裂化柴油可利用的加工路线进行了分析,结果表明,对于采用的加工流程配置,催化柴油经柴油加氢装置处理后,其氢耗、能耗和加工费分别低于加氢裂化装置129m3/t、12.5×104 kJ/t和47.9元/t。因此,柴油加氢装置在确保反应器床层不超温的情况下,最大量的掺炼催化柴油是WEPEC首选的经济性途径。     

低压柴油加氢催化剂组合技术研究及工业应用

介绍中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院（FRIPP）开发的柴油深度加氢脱硫催化剂组合技术在不同压力下加氢脱硫性能及其在低压柴油加氢装置上的工业应用情况.实验室结果表明,随着反应压力的提高,组合催化剂体系的加氢脱硫率也随之提高,在氢分压4.0 MPa条件下,精制生成油硫质量分数为41μg/g,脱硫率99.5％,产品质量达到国Ⅳ标准要求.工业应用结果表明,在反应器入口压力5.6 MPa、体积空速11.75 h^-1和平均反应温度356℃的工况下,采用FHUDS-6/FHUDS-5组合装填技术加工直馏柴油和二次加工柴油的混合油（质量比4.9）,其精制柴油硫质量分数为28.0 μg/g,可以稳定生产硫含量满足国Ⅳ标准的车用柴油产品调合组分;将体积空速降低至1.1 h^-1,提高平均反应温度至358℃,甚至可以生产出硫含量满足国Ⅴ标准的清洁车用柴油产品调合组分.     

0.6Mt/a柴油液相加氢装置长周期运行分析

中海油东方石化有限责任公司新建了一套0.60 Mt/a柴油液相加氢装置,以常一线油、常二线油、常三线油和催化裂化柴油为原料,生产国Ⅴ标准柴油。该装置于2017年1月首次开工产出合格产品,运行至今,总体运行平稳。由于原料油的变化,装置按照6种工况随时切换,造成装置能耗较高。针对液相加氢装置的不同加工工况进行了分析,并对影响装置长周期运行的问题进行了分析,提出了解决措施,为同类型装置的运行提供借鉴。     

催化柴油加稳定剂的应用研究

讨论了上海高桥分公司炼油厂3套催化装置分别由汽油和柴油方案加工的催化柴油的氧化安定性。通过调整优化装置的操作条件、催化柴油的调合比例及加稳定剂等方法可有效改善柴油的氧化安定性。     

Ⅱ套柴油加氢装置微界面反应技术工业示范项目论证

国内某炼化公司Ⅱ套柴油加氢采用柴油深度加氢脱硫FHUDS催化剂体系,拟实施微界面反应技术改造,反应压力、氢分压不提高,主要设备利旧,通过工艺流程配套完善,加工直馏柴油或以直馏柴油掺炼少量的催化柴油和焦化柴油,可实现稳定生产国Ⅵ柴油调合组分动改最少、实施周期短、建设投资省、综合效益好的目标。     

PHF柴油加氢精制催化剂生产国Ⅴ柴油工业应用

PHF超低硫柴油加氢精制催化剂在中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司(辽阳石化)和大连石化分公司(大连石化)两套柴油加氢精制装置成功实现国Ⅴ柴油长周期稳定运行。辽阳石化1.2 Mt/a柴油加氢精制装置以直馏柴油为原料,硫质量分数为1 400~2 700μg/g,在反应压力为6.0~7.0 MPa、平均反应温度为301~336℃、空速为1.0~1.5 h~(-1)、氢油比为500~800的条件下,精制柴油硫质量分数小于10μg/g。大连石化2.0 Mt/a柴油加氢精制装置以直馏柴油、催化裂化柴油和渣油加氢柴油为原料,硫质量分数为1 600~2 500μg/g,在反应压力为7.5~7.6 MPa、平均温度为339~352℃、空速为1.2~1.4 h~(-1),氢油比为250~350的条件下,精制柴油硫质量分数小于10μg/g。通过对两套工业装置运行情况进行总结,为我国现有柴油加氢精制装置生产国Ⅴ柴油提供了经验和借鉴,也可为将来新建柴油加氢装置提供技术参考。     

柴油加氢技术的工程化发展方向

介绍了国内外不同类型首套柴油加氢工程化技术的特点及后续的技术改进(其中AXENS公司将中压加氢裂化与直馏柴油加氢脱硫集成,生产硫质量分数小于10μg/g的柴油调合组分),阐述了待工程化的柴油加氢技术现状(例如SINOPEC以柴油为原料,采用特定馏分油循环方式,开发了多产重整料的加氢改质技术,该技术在适宜的工艺条件下,生产硫和氮总质量分数小于0.5μg/g的重整原料及硫质量分数小于10μg/g、十六烷值大于51、满足欧Ⅴ排放标准的柴油).分析了我国柴油加氢技术工程化与国外的差距,探讨充分利用我国已工程化的柴油加氢装置进行技术开发的途径,指出我国柴油加氢技术工程化发展方向:①开发混合床型的柴油加氢工程技术,满足日益严格的柴油产品质量要求;②开发新型柴油加氢工程技术,降低装置投资和能耗;③开发柴油加氢专用反应器内构件,提高催化剂效能;④开发零泄漏的高压换热技术,生产高清洁柴油产品.     

低压柴油精制-临氢降凝组合工艺的工业应用

格尔木炼油厂150kt／a临氢降凝装置是在原有的低压加氢装置的基础上改造而成的。增设的降凝反应器装填两种催化剂，不仅节省了投资，而且生产方案灵活，方案切换时间短。夏天按加氢精制方案运行，生产氧化安定性好的加氢柴油；冬天按临氢降凝方案运行，生产优质低凝柴油。低压柴油加氢精制临氧降凝组合工艺的成功应用，改善了格尔木炼油厂的产品质量及产品结构。     

柴油加氢装置掺炼精制重汽油的方案对比

为满足车用汽油国ⅥB烯烃含量要求,降低整体汽油池烯烃含量,通过不同方案对比,探索出柴油加氢装置掺炼部分精制重汽油方案,将精制重汽油加氢饱和后分馏得到精制石脑油,送至连续重整装置做原料,通过技术攻关和工业实践,降低了精制重汽油至汽油池的流量和汽油池的整体烯烃含量,成品车用国ⅥB汽油顺利出厂的同时,柴油加氢装置运行稳定,芳烃料产量增多。     

柴油加氢装置FHUDS-7/8催化剂体系工业应用总结

中国石油化工股份有限公司广州分公司2.0 Mt/a柴油加氢装置于2018年7月完成了FHUDS-8和FHUDS-7催化剂装填及预硫化,一次开车成功。2018年9月后装置处理量逐渐稳定,维持在210～230 t/h,主要加工硫质量分数为0.7%～1.4%的高硫直馏柴油,在较高的体积空速和相对缓和的条件下可稳定生产硫质量分数小于10μg/g的国Ⅵ精制柴油调合组分。2019年10月开始向原料中掺炼10%的焦化柴油,控制精制柴油硫质量分数小于6μg/g,装置的入口和出口温度略有提高。结果表明:通过模拟装置入口和出口温度的变化曲线,以装置的出口温度计算装置的提温速率,得到装置反应提温速率平均约0.9℃/月,FHUDS-8和FHUDS-7柴油加氢精制催化剂体系具有良好的加氢脱硫性能,可以长周期稳定处理高硫直馏柴油或掺兑二次加工油的混合油,具有良好的活性和稳定性。     

催化裂化柴油加氢转化馏分利用方案研究

中国石化大连(抚顺)石油化工研究院开发了以催化裂化柴油为原料生产高辛烷值汽油调合组分新工艺技术（FD2G技术）。针对催化裂化柴油加氢改质产品,通过分析其组分的烃类组成,分别加工利用,对于改善产品结构和提高市场竞争力十分有益。研究结果表明：加工高芳烃催化裂化柴油时,汽油产品芳烃含量高,辛烷值高,其中C6~C8芳烃富集的窄馏分可以作为芳烃抽提装置原料生产化工产品;加工低芳烃含量的催化裂化柴油时,汽油产品中芳烃含量低,辛烷值偏低,可将富集大量环烷烃的窄馏分作为重整装置原料,富含芳烃的窄馏分作为高辛烷值汽油调合组分。     

吉林石化调合生产国Ⅲ柴油

<正>为实现产品质量升级,满足市场需求,吉林石化不断进行生产结构调整,对硫含量不同的俄罗斯原油和大庆原油实行集中炼制,用低硫直馏柴油和加氢柴油调合车用柴油,降低调合成本,提高车用柴油生产能力。吉林石化引进多环芳烃GC-MS气质联用仪等先进分析仪器,通过收集筛选各装置的柴油组分数据和试验结果,确定调合生产方案。     

柴油在线调合工艺的可行性分析

柴油在线调合技术是提高柴油质量标准的有效方法。文中以大庆石化公司炼油厂柴油加氢脱硫改造为基础,分析了应用柴油在线调合技术生产优质柴油、改善产品结构的可行性。     

新建蜡油加氢装置与柴油加氢装置共用氢气系统运行总结

为了充分利用剩余的重整氢资源、最大限度改善蜡油性质,在现有的柴油加氢装置内增设一个蜡油加氢处理反应系统,对焦化蜡油和直馏蜡油进行加氢处理。两套装置并联运行,共用氢气系统,蜡油加氢装置不设分馏系统,精制蜡油由热低压分离器直接去催化裂化(催化)装置,实现了热进料。催化装置进料实现了部分加氢处理,原料的密度、硫含量、氮含量、饱和烃含量、馏程及500℃馏出量等性质得到了大幅度改善,催化装置高附加值产品(液化石油气、汽油、柴油)收率显著提升,经济效益十分可观。     

柴油加氢装置国Ⅴ柴油技术改造的应用

介绍了镇海炼化分公司柴油加氢装置,从原先生产国Ⅲ标准柴油的装置,通过技术改造,达到了满足生产国Ⅴ标准柴油的能力,并通过生产实践,初步分析了制约装置长周期生产的两个因素,得出了通过增设第二反应器、优化流程和采用新型催化剂能够满足长周期生产国Ⅴ柴油的要求。在原料条件变劣质化后通过摸索优化第二反应器操作条件来延长催化剂寿命的实践,为研究低压柴油加氢装置实现长周期生产国Ⅴ柴油做了很好的探索。     

国Ⅲ标准车用柴油生产方案及成本效益分析

介绍吉林石化公司根据新的国Ⅲ车用柴油标准进行的原油加工方案优化。充分利用现有装置及组分油,可少量生产国Ⅲ标准车用柴油。或通过一定的生产优化措施,少量增加成本,增产国Ⅲ标准车用柴油,实现较好的经济效益。充分利用大庆原油特性,以直馏柴油为主生产国Ⅲ柴油,可最大程度降低成本,增加效益,当大庆原油与俄油实现分炼时,效益更加明显,也降低了柴油质量升级的成本。为进一步增产车用柴油,需要增加柴油加氢装置的能力,增加了柴油的生产成本。延迟焦化、催化裂化等装置的柴油改质难度大,这部分柴油不宜进入车用柴油调合组分,可调合普通柴油,以降低成本。     

催化裂化柴油加氢转化装置长周期生产运行分析

中国石化安庆分公司（简称安庆分公司）为优化企业产品结构,提高经济效益,采用中国石化石油化工科学研究院研发的催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的RLG技术及其专用的加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂,新建了一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置（简称RLG装置）。该装置已平稳运行18个月,装置长周期生产运行及工业技术标定结果表明,RLG装置以100%劣质催化裂化柴油为原料,高辛烷值汽油调合组分收率为45%～60%、RON为90~95、硫质量分数小于2 μg/g,柴油产品十六烷指数提高12~14个单位、硫质量分数小于5 μg/g,实现了催化裂化柴油高效转化为高辛烷值汽油,汽油和柴油产品性质好,气体产率低。RLG装置投产后,安庆分公司的柴汽比由1.03下降至0.74,经济效益显著提高。     

海南炼化柴油质量升级的研究与实践

中国石化海南炼油化工有限公司（简称海南炼化）原设计生产满足国Ⅲ排放标准的清洁柴油产品。由于海南炼化柴油池中MIP催化裂化柴油比例高、十六烷值很低,原有的加工手段无法满足国Ⅳ排放标准以上车用柴油的生产需要。经过对柴油池的组分进行研究及对不同加工工艺进行比选,与中国石化石油化工科学研究院联合开发了分区进料柴油灵活加氢改质MHUG-Ⅱ技术,成功应用于原2.0 Mt/a柴油加氢装置改造。工业应用结果表明,以海南炼化直馏柴油和催化裂化柴油为原料,在较缓和的工艺条件下,可以灵活生产硫质量分数小于50 μg/g或者10 μg/g、十六烷值高于49或51的满足国Ⅳ或国Ⅴ排放标准的清洁柴油。