压纱盘对赛络纺纱线的自适应集聚调控研究

为探究压纱盘递进载荷与纤维运动规律之间的适配规律及其自适应调节能力对成纱结构和性能的影响,分析了纺纱过程中集聚压纱盘自适应作用原理及力学模型。设计了6组递进载荷压纱盘试验方案,对比研究了所纺赛络纺纱线的表观结构、条干、毛羽和强伸性能。结果表明:不同载荷集聚压纱盘与纤维运动状态存在适配曲线,过小载荷无法自适应调节纤维包缠,过大载荷对纤维强控制,限制其充分转移;最适载荷压纱盘可以自适应调控表层纤维紧密缠绕,提高纤维利用率,改善条干性能,减少毛羽,提升纱线强力。     

错位纺纱在减少环锭纱毛羽上的应用实践

为减少环锭纺成纱毛羽,采用错位纺纱技术在HFX-A4小样细纱机上纺制32tex Z捻纯棉纱,通过纱线性能测试,探讨错位纺纱对Z捻纱毛羽和强力的影响。结果表明:错位纺纱改变了加捻三角形的形状和尺寸,因而改变了成纱结构和性质,右错位纺纱对Z捻毛羽有显著改善,而成纱强力和断裂伸长率有所降低。     

不同纺纱方式对竹浆纤维混纺纱线性能的影响

为研究不同纺纱方式对竹浆纤维混纺纱线性能的影响,采用竹浆纤维、棉纤维、涤纶纤维与粘胶纤维进行混纺,混纺比例为15/40/30/15。通过对竹浆纤维混纺纱线的条干均匀度、毛羽、断裂强度、断裂伸长率等性能进行测试分析,探究了纺纱方式对成纱性能产生影响的原因。结果表明:由于转杯纺、赛络纺、环锭纺、赛络紧密纺、普通紧密纺纺纱方式不同,其不同的成纱结构特点影响了纱线的内在性能。环锭纱适宜生产强力要求较高的产品,紧密纱综合性能较好,赛络纱具有良好的外观特征,转杯纱的条干CV值优于环锭纱,赛络紧密纺的成纱毛羽最低。     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

桑皮纤维/棉喷气涡流针织纱的生产实践

根据桑皮纤维的纺纱特点合理设计各工序工艺参数,并采取必要的技术措施,纺制出28 tex 55/45桑皮纤维/棉喷气涡流针织纱。通过对纱线单纱断裂强力、条干以及毛羽等指标进行测试,对比转杯纺,纱线毛羽、条干以及断裂强力等性能都有较大提高,符合针织用纱的质量要求。     

全聚纺纺纱段加装热湿定捻装置对成纱质量的影响

探讨了在全聚纺纺纱段加装热湿定捻装置对成纱质量的影响。通过分别纺制CJ29.2、16.4、9.7 tex 3种纱线,对所纺纱线毛羽、强力和条干进行测试。结果表明:纱线经过热湿定捻后有害毛羽明显减少,拉伸断裂强力显著提高,条干稍有变差,残余扭矩减少,捻度稳定性得到提高。     

气流导向装置对紧密纺负压分布影响及其成纱性能

为改善气流对紧密纺成纱质量的影响，设计了一款气流导向元件，通过改变气流对纱线的作用方向，探究气流导向元件对成纱质量的影响及其成纱原理。针对不同线密度的纺纱工艺，设计了相应的试验方案，并开展了对比研究，以评估所纺不同线密度纱线的条干、毛羽和强力性能。结果表明：气流导向装置可以显著改善纱线的机械性能。相较于传统紧密纺纱线，新式纺纱线在强力和毛羽方面表现得更加优异，但条干性能方面略有降低。同时，随着所纺纱线线密度的降低，强力的提高效果更加明显，而毛羽改善效果则随着线密度的增大而变得更好。在纺7.4 tex纱线时，强力提高了7.4%,同时3 mm毛羽降低了16.0%;在纺14.8 tex纱线时，强力提高了3.0%,同时3 mm毛羽降低了58.1%。     

Sadaer~(TM)粗纱捻系数研究与实践

文章简述了Sadaer~(TM)粗纱捻系数设计的必要性,针对不同的捻系数,通过对纱线强伸性、纱线条干、毛羽指数等指标的对比分析,研究了粗纱捻系数对这些关键指标的影响规律。结果表明:粗纱捻系数对后序制成的纱线的强伸性能以及条干均匀度影响较大,但是对纱线毛羽方面的影响较小;在一定的纺纱参数调整范围内,随着粗纱捻系数的逐步增大,纱线的强伸性及条干均匀度均可得到有效改善,从而可以实现提高成纱条干水平、改善成纱毛羽的纺纱效果。     

磁性双S曲线牵伸在纺纯棉纱中的应用与效果

探讨磁性双S曲线牵伸纺纱系统用于纺制纯棉环锭纱的应用效果。介绍了磁性双S曲线牵伸机构的工作原理,采用磁性双S曲线牵伸系统和SKF牵伸系统纺制C 14.5tex环锭纱,测试并分析了两种牵伸系统纺出纱线的条干、断裂强力和毛羽等指标。结果表明:磁性双S曲线牵伸系统较SKF牵伸系统纺制的纱线条干不匀率明显改善,相同捻度下断裂强力有所提高,毛羽有所减少。认为:磁性双S曲线牵伸系统能有效提高纯棉环锭纱的成纱质量。     

集聚纺纱方式对纱线性能的影响

为了探究集聚纺纱方式对纱线性能的影响,采用以传统环锭纺为基础的四罗拉网格圈紧密纺、紧密赛络纺、全聚纺及低扭矩纺四种集聚纺纱方式纺制了28.1、18.5、14.7 tex的纯棉纱。通过对纯棉纱线的断裂强度、断裂伸长率、毛羽和条干均匀度等性能进行测试分析,探究了四种集聚纺纱方式对纱线性能产生影响的原因。实验结果表明:由于不同集聚纺纱方式的成纱结构特点不同,影响了纱线的内在性能。紧密赛络纺的成纱强力最高,全聚纺的成纱有益毛羽最多,低扭矩纱在假捻器的作用下纱线品质得到了提高其纱线条干最好,紧密赛络纺的纱线总毛羽数最少。     

螺旋导引槽空心锭子对喷气涡流纺成纱性能的影响

为了提升喷气涡流纺纱线的强伸性能,提出了一种带有螺旋导引槽的新型空心锭子,并通过比较分析该空心锭子与MVS No.870型喷气涡流纺纱机原装普通空心锭子和国产普通空心锭子对19.68 tex喷气涡流纱的性能影响规律,来评价该空心锭子结构设计的有效性。研究结果表明:新型空心锭子表面结构改变并未恶化喷气涡流纺纱线的质量,反而有利于改善喷气涡流纱的断裂强力和断裂伸长,并使纱线强伸不匀下降;纱线条干均匀度和纱线毛羽也得到小幅改善。     

全聚赛络纺集聚负压对成纱性能的影响

全聚纺是一种新型窄槽式负压罗拉型紧密纺系统。全聚赛络纺是将全聚纺与赛络纺纱技术相结合的一种纺纱方法,可显著提高成纱质量。叙述了全聚赛络纺纱的技术原理;在4种不同集聚负压下分别纺制29.2、14.6、9.7 tex全聚赛络纱,分析负压对纱线条干、强力、毛羽性能的影响。结果表明:对于成纱条干,纺制粗特纱时,负压较大有利于改善纱线的条干,而在纺制中、细特纱时负压应适当减小;对于成纱强力,选择较大的负压有助于提高粗特纱的强力,纺制中、细特纱应适当降低负压;当负压增大时,纱线的3 mm以上有害毛羽逐渐减少。     

旋流器纱道截面形状对环锭纺纱线质量的影响

 为了进一步优化旋流器的内部结构,更好的提高成纱的质量,本文设计并使用了两种不同截面形状纱道的旋流器来减少环锭细纱毛羽,测试了样品的毛羽、断裂强力以及条干不匀率等主要指标,分析了纱道截面形状对成纱质量的影响,并与普通环锭纺细纱质量进行了比较。结果表明：两种截面形状的旋流器均对环锭细纱的性能有较大影响。由于两种截面形状纱道内气流状态不同,二者对纱线性能的影响程度不同。相同纺纱工艺参数条件下,圆形纱道旋流器所纺纱线>3mm毛羽指标、断裂强力和条干不匀率等指标均优于椭圆形纱道旋流器。因此,旋流器的纱道截面形状选择圆形较合理。     

大豆蛋白/PTT纤维混纺纱性能研究

大豆蛋白纤维与PTT纤维在性能上各有优缺点,采用环锭纺和赛络纺两种纺纱方法,将大豆纤维、PTT纤维进行混纺,可以利用两种纤维各自的特点,达到优势互补的效果。对大豆蛋白/PTT纤维混纺纱线的毛羽、强伸度和条干等指标进行了对比分析。结果表明:随着PTT纤维含量的增加,纱线强度有所降低,毛羽显著改善,条干均匀度有所下降;赛络纺纱线在强力和毛羽上均优于环锭纺纱线。     

云纹花色纱的纺制及性能分析

在阐述云纹纱纺纱原理的基础上,以相同的纺纱工艺参数分别纺制了29.2、14.6、9.7、7.3、5.8 tex的云纹纱和相同线密度的普通纱,对其进行定量测试,同时利用MDA1300视频显微镜观察其纵向结构,并对其强伸性能、条干、毛羽指标进行测试和对比分析。研究结果表明:相同工艺下,云纹纱比普通纱偏重1.2%~1.4%;断裂的饰纱纤维附着在细纱上,呈现一种"半包缠"效果,色式新颖;与普通纱相比,云纹纱断裂强力、强度稍低,条干均匀度稍差,有益毛羽增加20%左右,3 mm以上有害毛羽减少10%~20%。     

牛角瓜纤维纯纺36.4tex纱的开发

为了开发牛角瓜纤维纯纺纱线,提高其成纱质量,介绍牛角瓜纤维的主要性能,从梳理、并条、粗纱和细纱等工序分析牛角瓜纤维纯纺环锭纱的生产工艺参数和原则,针对牛角瓜纤维纯纺纱断裂强度偏低、条干均匀度差、毛羽较多等问题,采用赛络纺、集聚纺和集聚赛络纺等纺纱方法对其纺纱工艺进行优化,对比分析3种方法所纺36.4tex纱性能。结果表明:采用转杯并合凝聚工艺,可改善牛角瓜纤维的可纺性;降低车速、调整车间温湿度,明显减少环锭纺并条工序绕胶辊和罗拉;赛络纺显著改善纱线条干,集聚纺有效减少纱线毛羽,集聚赛络纺对纱线毛羽和条干均有明显改善,且3种方法都可使纱线断裂强度略有提高;当细纱工序采用集聚赛络纺时,纱线性能可以满足织造要求。     

复合纱体中长丝分布形态对纱线性能的影响

为研究长丝复合纺纱过程中由长丝与短纤维须条复合产生的不同纱线内部结构对纱线性能的影响,设计并建立了6种长丝复合纺纱线结构模型,分析和预测了模型对应的成纱性能,并进行实验验证,对比分析了各复合纺纱形式所得纱线的毛羽、条干、强伸性能。结果表明：相比单独的包芯结构和长丝单侧包缠结构,长丝由两侧对须条进行包缠优化了纱线结构,表现出更佳的复合纱拉伸和成纱条干性能;同时拥有长丝双侧包缠和包芯结构的复合纱,表现出最优的成纱强力和条干;较大的长丝与须条隔距与张力更有利于长丝束缚和控制纤维外露,有效降低成纱毛羽。     

芳砜纶纤维长度对成纱质量的影响

探讨芳砜纶纤维长度对成纱质量的影响。针对芳砜纶纤维强力低、质量比电阻大、可纺性差等特点,对纤维预处理油剂浓度、不同长度纤维理想捻系数及纤维长度对成纱性能的影响进行了试验研究。结果表明:纤维预处理油剂浓度以3%为宜;在纱的线密度一定时,随芳砜纶纤维长度的增加纱线拉伸性能提高,毛羽减少;但超过一定长度后纱线拉伸性能下降,毛羽增加;芳砜纶纤维长度为31 mm~52 mm时,成纱条干变化不大,但芳砜纶纤维长度超过59 mm时,成纱条干明显恶化,芳砜纶纤维纺纱较理想长度为52 mm。     

错位纺纱对成纱性能的影响

采用错位纺纱技术在DSSP-01型数字式小样细纱机上纺制不同细度不同捻向的纯棉纱,通过纱线性能测试探讨错位方向对不同粗细和不同捻向纱线成纱性能的影响.实验结果表明,错位纺纱对成纱断裂强度和成纱条干有不同程度的改善,但是错位纱的断裂伸长率降低;由于吸棉笛管和导纱钩的不匹配,错位环锭纱毛羽显著增加.     

基于柔顺光洁纺棉/麻纱线的研发

针对麻纤维刚度大难以扭转抱合、所纺纱线毛羽过多的问题,将热湿熨烫技术运用到环锭纺纱中,在环锭细纱机前罗拉钳口前下方安装柔洁纺纱装置,对纱线实施柔顺光洁结构成形调控;通过对比实验,测试柔洁纺纱线毛羽、条干均匀度、强伸性能以及表观质量,说明柔洁纺成纱有害毛羽减小幅度较大,细原纱与细柔洁纱的毛羽下降率最大。指出:柔洁纺能改善棉/麻混纺成纱毛羽,所纺纱号越细,纺纱运行速度越慢,纤维在纺制过程中受热越充分,纤维模量降低幅度越大,纱线毛羽减少越多;柔洁纺成纱表面结构光洁、毛羽少、条干较好,纤维利用率高,强伸性能较好,手感柔软顺滑;其织物透气性能增加,抗弯曲性能减小、柔性提高,耐磨性好,不易起毛、起球和破损。