常减压蒸馏装置先进控制的实施

从常减压蒸馏装置的工艺操作特点出发 ,分析在该类装置上实施以多变量预估控制器为核心的先进控制的控制目标、策略、系统配置及功能。以一个燃料 润滑油型常减压蒸馏装置为例 ,介绍了软硬件配置、功能模块和控制变量的选择、先进控制的实施结果和经济效益。     

连续重整装置混苯分馏系统先进控制技术的应用

文中结合某连续重整装置混苯分馏系统的工艺特点,分析了装置在生产过程中存在耦合严重、平稳率低、自控率低、产品收率较低等问题。采用常规PID控制难以解决该类问题,应用基于多变量预测控制技术的先进控制系统对生产控制过程进行改进和优化。结果表明,控制参数的平稳率显著提高,幅度90%以上,自控率提高至100%,苯、二甲苯的收率提高了0.57%和1.14%。     

催化裂解装置长周期运行探析

随着我国市场对丙烯需求量的增加，石科院基于催化裂化技术平台，开发了以重油为原料的生产丙烯为主要目的的催化裂解工艺（DCC），双烯产率得到了极大的提升。无论工艺多优秀，技术多先进，不能长周期运行便无法保证效益，长周期运行一直是各大企业生产装置面临的困难之一。通过对装置的多发事故分析，探寻影响生产运行的常见故障，提出解决方案，保证催化裂解装置的长周期运行。     

采用先进控制技术提高烯烃厂的经济效益

乙烯裂解装置的先进控制,是近10年来发展起来的最新计算机控制技术。主要包括多变量预估控制、多变量约束控制、优化器等软件。经验证明,先进控制技术能在同种、同量原料下提高乙烯收率至少2％,提高处理能力5％～10％,延长裂解炉运行周期30％,一套40万t/a乙烯装置,总经济效益可增加560万美元。     

丁二烯装置脱重脱轻精馏单元先进控制研究与应用

针对丁二烯装置脱重脱轻精馏单元在生产过程中存在干扰多、耦合严重、产品质量难以保证等问题,常规PID控制难以解决,采用基于DeltaV DCS内嵌的多变量预测控制技术建立先进控制系统,通过装置阶跃测试辨识得到脱重脱轻精馏单元传递函数矩阵模型。应用表明:该系统提高了过程控制平稳性,使主要工艺参数波动均方差减少50%以上。     

采用先进控制技术提高烯烃厂的经济效益(上)

乙烯裂解装置的先进控制．是近10年来发展起来的最新计算机控制技术，主要包括多变量预估控制、多变量约束控制、优化器等软件。经验证明，先进控制技术能在同种、同量原料下提高乙烯收率至少2％，提高处理能力5％～10％，延长裂解炉运行周期30％以上，总经济效益可增加560万美元。     

催化裂化装置实时先进控制设计的几个问题

针对重叠式两段再生重油催化裂化装置的特点 ,提出催化裂化装置实时先进控制时应注意的几个问题。首先做好准备工作 ,如整定装置仪表参数 ;提高装置的自动化率 ;消除装置的一些“瓶颈” ;增加测点等 ,为实施先进控制打好基础。设计反应再生部分鲁棒多变量预估控制器 ,首先确定控制目标 ,再确定操纵变量、被控变量和干扰变量。指出在线工艺计算中不能盲目套用国外软件公司提供的影响系数X的缺省值 ;鲁棒多变量预估控制器操纵变量有一定的限制 ,不能超出范围。     

预测控制技术在丁二烯精制单元的应用

针对乙腈法抽提丁二烯装置精制单元生产过程中存在的控制难点,在DCS常规控制系统基础上,采用高级多变量鲁棒预测控制软件建立先进控制系统。应用后改善了生产过程的操作平稳性,提高了丁二烯收率,降低了单位生产能耗。     

我国自主开发的自动化软件在炼化生产中取得丰硕成果

作为信息化建设的内容之一．先进过程控制技术（简称APC）．就是采用科学、先进的控制理论和控制方法,以工艺控制方案分析和数学模型计算为核心,以工厂控制网络和管理网络为信息载体．充分发挥DCS和常规控制系统的潜九保证生产装置始终运转在最佳状态．以获取最大的经济效益。     

先进控制技术在吸附分离精馏塔控制中的应用

重点分析了吸附分离装置中精馏塔的工艺特点及其所面临的控制问题；并采用多变量预测控制技术和流程模拟技术相结合实现了精馏塔系的先进控制。实际应用的结果表明先进控制技术可有效地克服干扰、确保工艺参数的平稳，优化产品质量，减少能耗从而增加经济效益。     

裂解深度神经网络控制系统的研究

提出了运用Elman型回归神经网络来建立裂解深度软测量模型,解决控制参数测量中在线分析仪表的滞后等问题。基于裂解深度软测量模型,在DCS(DistributedControlSystem)中开发并实施了裂解深度智能控制系统,通过它与已有的裂解炉出口温度先进控制系统的集成,实现裂解炉裂解深度的平稳控制。现场运行结果表明,该系统的投用有效提高了裂解炉裂解产物中乙烯和丙烯的收率,进一步提高了乙烯裂解装置的经济效益。     

芳烃连续重整装置先进控制系统的开发和应用

针对某石化公司芳烃连续重整装置的生产现状、存在问题及需求,为实现节能降耗而进行控制优化,在常规DCS控制的基础上提出了芳烃连续重整装置先进控制系统的控制目标、控制策略、系统结构及控制方案。利用机理建模,单值预估控制来进行先进控制器搭建,应用结果证实了所开发系统实现了质量指标的卡边控制,降低了能耗,提升了装置的平稳性。     

60万吨/年乙烯装置裂解气压缩机控制系统在生产中的应用

由于乙烯装置生产规模大、工艺过程复杂,易燃、易爆,以及对最终产品质量、对环境保护要求高的特点,所以对装置和3套压缩机组的过程控制、安全联锁的要求也愈来愈高。在兰州石化大乙烯工程乙烯装置的工艺包(PDP)审查、初步设计审查过程中,乙烯专利商(KBR)和中国寰球工程公司的乙烯工艺专家、自控专家对3套压缩机组控制系统的可靠性提出了更高的要求,要求采用先进的、专门为透平-压缩机综合控制设计的ITCC(Integrated Turbine & Compressor Control)控制系统。本文就裂解气压缩机的控制系统软硬件构成及重点控制信号的控制方案进行阐述,提出了影响压缩机"安稳长"运行的问题和应对措施及建议。     

基于主元分析的挖掘技术在过程监控中的应用

在连续重整加热炉等设备的生产运行中,集散控制系统的过程监控功能存在诸多不足之处,为此应用数据挖掘技术中的主元分析方法,通过建立数学模型,从集散控制系统自身所带的大量数据中提取有用信息,实现对过程数据的有效压缩和准确的恢复。随后,利用多变量统计分析方法对该加热炉运行过程实施监控分析,通过绘制T2图和SPE控制量图判断过程的运行状态,从而监控整个生产过程,及时发现和预防故障的产生,实现对所有可能故障最大灵敏度和鲁棒性的量度。     

动态模拟技术在气体分馏装置先进过程控制项目实施中的应用

为解决气体分馏装置存在的多干扰、耦合严重、自动化程度低等问题，提出了多变量模型预测控制的先进过程控制(APC)方案。项目实施过程中，因丙烯精制塔塔板数多、分析仪间隔时间长等造成稳态时间长，常规阶跃测试难以获得可靠的模型，且产品纯度要求高，阶跃测试将对装置运行产生较大干扰。为此借助Aspen Hysys Dynamic软件构建动态模型，以此动态模型进行阶跃测试，利用动态模型的阶跃响应曲线构建APC项目的预测控制模型。实践结果表明，构建的动态模型获得了较好的效果，大大降低了阶跃测试的难度，减少了对装置的干扰，同时获得了较好的控制效果。     

贝叶斯网络在裂解炉工艺参数控制系统安全性分析中的应用

提出了将贝叶斯网络应用于裂解炉工艺参数控制系统安全性分析的方法。在对影响裂解炉安全运行的重要工艺参数进行分析后,确定了使裂解炉控制失效的20个变量;根据贝叶斯网络的分析原理,构建了贝叶斯网络模型,并采用Bayes NetToolbox软件包对所建立的模型进行安全性分析,求解出在以根结点为已知证据时,目标节点(叶节点)发生的概率及各根节点的后验概率。计算结果表明,原料流量、炉管出口温度和燃料气流量是工艺参数控制系统的薄弱环节,特别是炉管出口温度。贝叶斯网络的计算结果为裂解炉工艺参数控制的定量安全性分析提供了决策依据。     

溶剂回收系统优化操作

针对溶剂脱水系统采用共沸精馏能节省能量输入,但是总体消耗还是偏大,塔内部各组分分布非线性相当严重,影响平稳运行因素多.采用变量模型预测控制技术实现PTA溶剂脱水系统的优化控制,通过先进控制实施前后的比较,原辅料的消耗明显降低,取得了明显的经济效益和社会效益.     

基于开源技术的FCC装置产品收率预测BP神经网络模型

装置产品收率的估算是前期全厂方案设计的重要环节,利用神经网络技术进行装置收率预测的效率高于传统的人工估算,也是石化项目前期设计信息化的发展方向之一.基于开源语言Python和PHP的石化项目设计前期神经网络系统,建立了一个适用于石化项目设计前期阶段的MIP工艺流化床催化裂化(FCC)装置产品收率预测的组合模型.结果表明...     

计算机控制系统在中小型装置上的应用

以制氢评价装置为例,从硬件选型和软件设计角度,介绍计算机测控系统如何实现对中小型装置的温度、压力、液位和流量各参数的采集与控制。先进的设计软件,常规PID控制的优化及完善的报警系统,使系统的精确性、安全性和平稳性都得到了极大的提高。