围包角对改向滚筒应力应变的影响

以1m改向滚筒为例,根据滚筒的尺寸结构类型、材料参数属性和载荷状况,利用ABAQUS软件进行有限元分析,进行了围包角对改向滚筒应力应变影响的研究。研究表明:当围包角α=180°时,既保证了滚筒轴所受最大应力应变远小于其许用应力值,又有效减小了筒体所受的最大应力应变,为改向滚筒的设计提供了理论依据。     

带式输送机梯形支架的有限元分析

梯形支架是带式输送机上的关键部件,其可靠性和使用寿命直接影响着输送机的性能。根据梯形支架的结构类型、材料属性和工作载荷状况,以1.4m带式输送机的梯形支架为例,利用ABAQUS有限元软件,进行了其应力应变影响的研究。研究表明,在梯形支架安装改向滚筒1和传动滚筒1的垫板区域出现较大应力,最大位移发生在横梁端部,为梯形支架的设计提供了有利的理论依据。     

筒体壁厚对传动滚筒应力应变的影响

传动滚筒作为带式输送机的关键部件,其结构性能的好坏直接影响着带式输送机的可靠性和使用寿命。根据传动滚筒的结构类型、材料属性和工作载荷状况,利用Abaqus进行有限元分析,以1.4 m单端输入传动滚筒为例,进行了筒体壁厚对传动滚筒应力应变影响的研究。研究表明:当筒体壁厚为22～24 mm比较合理,与实际1.4 m单端传动滚筒筒体壁厚24 mm相吻合,有效地降低了滚筒自身重量,为传动滚筒的设计提供了有利的理论依据。     

带式输送机三角形支架的有限元分析

三角形支架是带式输送机上的关键部件,其可靠性和使用寿命直接影响着输送机的性能。根据三角形支架的结构类型、材料属性和工作载荷状况,以1.4 m带式输送机三角形支架为例,利用ABAQUS有限元软件,进行了其应力应变影响的研究。研究表明:三角形支架立柱的底部出现最大应力,且支架斜撑受力较为均匀;三角形支架最大位移发生在支架上端,安装改向滚筒的端部,且支架斜撑符合稳定性设计要求,为三角形支架的设计提供了有利的理论依据。     

带式输送机特大型滚筒的有限元分析

为了验证带式输送机特大型滚筒结构设计的合理性,采用有限元软件ANSYS分析特大型滚筒的应力和应变变化规律.基于Pro/Engineer操作平台,建立直径在1 600 mm以上的特大型滚筒的三维实体模型,利用ANSYS软件建立有限元模型,分析应力和应变变化规律.研究结果表明,输送机滚筒的最大应力出现在筒壳中部和焊缝处,是由筒壳的弯曲引起的;辐板轮毂的内圈受力较大.对滚筒结构尺寸进行优化,适当减轻滚筒质量或增加加强筋可以减小滚筒变形.     

大型改向滚筒轮毂结构优化设计

针对带式输送机改向滚筒的优化设计问题,提出偏置轮毂结构,并利用Solid Works Simulation对原结构及新结构进行有限元分析。得出新结构在降低应力及应变方面有显著的优势。     

基于SolidWorks和ANSYS的改向滚筒有限元分析

在现有装备条件无法满足加工需求的情况下,对带式输送机改向滚筒的结构进行调整,采用SolidWorks建立改向滚筒的模型,并导入ANSYS进行有限元分析,模拟出滚筒的等效应力云图,在不降低滚筒强度的条件下,对滚筒结构进行优化,为滚筒的改进设计提供了一种新的解决方案。     

大倾角带式输送机改向滚筒的疲劳寿命分析及优化设计

随着煤层开采深度的增加,矿井的开采难度增大,煤矿对大倾角带式输送机的需求也越来越多,大倾角大运量带式输送机的滚筒工况复杂。因此在进行滚筒设计时就要考虑交变应力等载荷对滚筒疲劳寿命的影响。利用ANSYS和FE-SAFE有限元软件对改向滚筒的疲劳寿命进行分析,通过改变滚筒的筒皮厚度、幅板厚度和幅板间距等参数,经过反复建模分析研究得到滚筒疲劳寿命与滚筒各参数之间的规律曲线图。以此对滚筒进行优化设计,使滚筒具有较大的疲劳寿命。     

圆形料场带式输送机改向滚筒位置方程解析解研究

介绍了一般带式输送机的改向滚筒卸料运动轨迹方程,推导出圆形料场带式输送机改向滚筒的位置方程,研究了改向滚筒位置方程的解析解,并提供了工程应用实例。不仅能够合理地指导设计,提高设计精度,而且为同类型带式输送机的设计研究提供了理论参考。     

带式输送机改向滚筒有限元分析及系列化设计

为降低滚筒生产制造成本,缩短产品研发周期,对带式输送机改向滚筒的传统结构进行优化,提出变截面辐板改向滚筒,基于ANSYS对优化前后两种结构的滚筒进行静力学分析,并以变截面辐板改向滚筒为例,利用Solidworks对其进行了系列化设计。得出在满足实际工况使用要求的前提下,优化后的变截面辐板改向滚筒所受应力更小,质量更轻,其系列化设计为非标产品的零部件设计提供了新的思路。     

传动滚筒焊接位置的研究

 传动滚筒是带式输送机上的关键部件,其结构性能可靠性和使用寿命直接影响着输送机的性能。根据传动滚筒的结构类型、材料属性和受力情况,利用ABAQUS进行有限元分析,分别以1m、1.2m和1.4m传动滚筒为例,对带式输送机传动滚筒焊接位置进行了研究。结果表明：滚筒筒毂与筒体相连焊接位置控制在总长的12%~17%比较合理,为传动滚筒的设计提供了理论依据。     

带式输送机驱动滚筒的有限元分析

采用有限元分析方法,探讨不同的轮辐间距对带式输送机驱动滚筒受力的影响。通过对比分析结果得出结论:轮辐与筒壳连接处内侧节点等效应力与轮辐间距存在正向因果关系,筒壳中部外侧节点的径向和切向位移与轮辐间距存在正向因果关系。     

带式输送机改向滚筒的有限元分析

对带式输送机改向滚筒进行了多次有限元分析,考察相同输送带张力、不同围包角条件下,滚筒筒壳中部、轮毂和筒壳焊接内侧等效应力分布规律以及滚筒中部位移分布规律,并进行对比分析。研究表明:在围包角为60°时,筒壳中部等效应力和径向位移(趋近圆心方向)幅值最大;在围包角为90°时,轮毂与筒壳焊接处等效应力和筒壳中部的切向位移(顺时针方向)幅值最大,可为滚筒设计人员提供参考。     

带式输送机滚筒中胀套的设计与应用

带式输送机是煤矿系统中主要物料输送设备，在带式输送机的部件滚筒中，滚筒轴和筒体轮毂一般采用平键联接，但对于长距离、大带宽、大运量、高速运行的带式输送机，这种结构的滚筒已不能满足要求。介绍带式输送机滚筒中胀套联接的设计，并进行相应的参数计算，给出了应用实例。     

为带式输送机重锤张紧滚筒提供启动圆周力的设想

针对水平输送的带式输送机,提出一种设想:采用重锤张紧装置时,在输送机负载启动时为张紧滚筒提供一个短时的圆周力,希望能够有效地减小输送带张力和张紧装置张紧力。对此设想做了相关理论分析和实例计算。     

双滚筒驱动带式输送机输送带最大张力的设计计算

带式输送机输送带最大张力决定输送带的选型,直接影响带式输送机的初期投资,因此,合理计算输送带最大张力非常重要。通过具体分析研究,对双滚筒驱动带式输送机输送带最大张力的设计计算方法进行了改进。     

托辊间距的选择对带式输送机功率的影响

讨论了带式输送机托辊间距的选择对功率消耗的影响。采用CEMA标准,使用典型的三辊槽形承载托辊和两辊V形回程托辊,对某大型带式输送机(6 000 t/h,8.9 km,5.6 m/s)选择相同的带速,计算并比较了不同的托辊间距对输送带张力和功率消耗的影响,为大型带式输送机的优化设计提供参考。     

基于RecurDyn带式输送机启动阶段的特性分析

带式输送机启动特性对驱动电机、输送带选取非常重要,为了研究带式输送机启动阶段的动态特性,应用多体动力学分析软件RecurDyn建立了带式输送机的模型。分析启动速度曲线,得出启动时尾部滚筒会滞后于驱动滚筒一段时间。启动时间为8 s时,输送带最大张力为32 845 N,滞后启动结束时刻3.5 s;启动时间为12 s时,输送带最大张力为31 843 N,滞后启动结束时刻1.5 s。因此延长启动时间可以减小输送带的动张力和缩小动张力的滞后。