球面形零件冲压成形皱曲和破裂三极限的预报与控制

本文给出球面形零件冲压成形外皱曲极限预报与控制判据及其防外皱曲压边装置的选择判据和内皱曲极限预报与控制判据及其防内皱曲压边装置的选择判据。根据破裂模型和拉深变形力, 导出了破裂极限预报与控制判据。并以０８ Ａｌ板料为算例, 给出了皱曲和破裂三极限的预报与控制图。依据选定的压边力 Ｑ 并可计算拉深变形力。     

圆锥形零件冲压成形极限的确定

圆锥形零件极限变形程度可用极限拉深系数［ｍｚｄ］＝［ｄ２／Ｄ０］来表示。根据圆锥形零件与圆筒形零件的内在联系，经力学分析得出了便于实用的圆锥形零件极限拉深系数［ｍｚｄ］的计算表达式，并由此给出了用［ｍｚｄ］所表示的成形极限曲线和第一次拉深时的极限拉深系数。经实验验证表明所确定的成形极限是准确和可靠的。     

圆锥形零件冲压成形过程分析

通过分析圆锥形零件变形毛坯上不同部分在成形中的应用作用，揭示了该类零件 冲压成形特点２，得出了悬空侧壁部分的变形状态是该类零件的成形的关键，而径向拉应力是实现侧壁部分成形的必要条件，同时也是这部分冲压成形成败的关键。     

圆锥形零件冲压成形悬空侧壁圆锥台变形区的应力应变计算

本文用主应力法解出了圆锥形零件冲压成形悬空侧壁圆锥台变形区的应力公式,讨论了悬空侧壁圆锥台变形区大端的内皱曲是由悬空侧壁圆锥台变形区中的最大切向压应力引起;而悬空侧壁圆锥台变形区小端的破裂是由悬空侧壁圆锥台变形区中的最大径向拉应力造成。根据体积不变条件,导出了圆锥形零件冲压成形悬空侧壁圆锥台变形区的应变公式,它是拉深应变和胀形应变的复合应变。接着讨论了最大切向压应力和最大径向拉应力在冲压成形过程中的变化规律,最后给出了应力分界圆直径公式和应变分界圆直径公式,得出了满意的结论。     

不用压边成形圆锥形零件过程中内皱发生时刻确定及其影响因素分析

利用内皱模型，结合圆锥形零件在成形过程中的几何条件及应力分析推导了圆锥形零件不用压边时也不发生内皱的l临界条件；进而利用VB语言编程绘制了圆锥形零件在成形过程中不同参数情况下拉深时刻与相对厚度的变化曲线，据此得到内皱发生的具体时刻，并分析了不同参数对内皱发生时刻的影响。此临界条件可作为圆锥形零件拉深过程中不用压边时也不发生内皱的判据。所得曲线组具有通用性，可供生产实践或理论研究参考。     

球面形零件冲压成形邹皮曲和破裂三级限的预报与控制

本文给出球面形零件冲压成形外皱曲极预报与控制判据及其防外皱曲压力装置的选择判据和内皱曲极限预报与控制判据及春防内皱曲压边装置的选择判据。     

圆筒形件充液拉深皱曲和破裂极限的研究

从充液拉深时零件变形的应力应变状态出发,根据普通拉深成形起皱和破裂的控制和预测,导出了圆筒形件充液拉深防皱曲和防破裂压边力的极限判据,作为其皱曲与破裂极限的预报及控制.同时还给出了圆筒形件充液拉深成形安全区域图,由此可以确定圆筒形件充液拉深成形的极限拉深系数和最小拉深系数,适用于无凸缘圆筒形件拉深、带凸缘圆筒形件拉深和刚性凸模的胀形.另外分析了在4组压边力的条件下液压力对零件成形的影响,为工艺参数确定、模具设计和设备选择提供依据.     

球底圆锥形件拉深成形极限研究

根据应力强度理论,考虑材料的厚向异性及应变刚效应,利用球底拉胀成形时其顶点的应变强度,推导出该类零件产生拉伸性失稳时的临界应变分界圆,由此得出破裂极限--极限拉深比[k],并针对推导结果,进行了实验验证.     

轴对称零件拉深成形中失稳破裂及其承载能力的分析

分析了圆锥形零件拉深过程中 ,毛坯靠模时破裂失稳处的变形特点和受力情况。在拉伸失稳理论的基础上 ,推导出了圆锥形零件拉深成形时的极限承载能力 ,即破裂极限载荷的计算公式 ,并用实验对理论计算公式进行了分析验证。     

圆锥形件冲压成形过程中毛坯上各变形区域行为的研究

从曲面类零件中较为典型的圆锥形件的拉深成形研究入手,分析了该类零件在冲压成形过程中板料毛坯的的变形情况。采用网格分析法,实测了板料毛坯上各区域内金属质点的3个应变值,并根据各区域的变形程度将毛坯划分为法兰、凹模圆角、悬空锥壁、凸模圆角及锥底等5个部分;着得分析了毛坯主要变形区域（悬空锥壁部分）的变形特点,归纳了圆锥形零件的变形规律;讨论了成形过程中各变形区域的相互作用、相互关系及各自的变化规律;找到了圆锥形零件冲压成形中板材毛坯上最有可能产生起皱、破坏缺陷的危险质点位置;最后分析了毛坯在成形过程中不同拉深阶段中的变形情况,为以圆锥形零件为代表的曲面类零件的深入研究奠定了基础。     

球形件拉深成形内皱曲研究

利用ANSYS／LS－DYNA3D软件,建立了包括凸凹模、压边圈及板料在内的整体分析模型。对球形件的成形过程进行了数值模拟计算,得到了板料内外层纬向应力场及其变化过程,并给出了判定内皱曲的依据因素。对于揭示板料内皱曲的机理有重要意义。     

行李箱内板零件冲压成形分析

在材料力学性能测试和成形极限分析的基础上,采用网格应变分析技术研究了行李箱内板零件冲压过程危险区域的金属流动规律,评价了两种钢板的成形效果。结果表明：行李箱内板危险部位的变形方式为胀形一深拉延变形,r值和n值较高的冷轧薄板具有较高的成形极限,相应地其冲压成形安全裕度也较大。     

半球形件冲压成形的防内皱压边力研究

本文利用板壳理论中板屈曲的能量原理 ,建立了半模型球形件冲压成形中防内皱压边力模型 ,模型即公式(12 )。得出影响防内皱压边力Q的因素有 :摩擦系数 μ、凹模内径r1、板料厚度t、材料屈服强度σs 及取决于凸模行程的系数 f。文中给出了防内皱压边力的变化曲线 ,实验证实该模型符合实际情况 ,对于生产有一定的理论指导意义。     

通路地板块长长桁零件的冲压成形

一、冲件概况该冲件是通路地板块的长长桁零件,是通路地板块构成构架式结构的边缘桁梁,也是地板块的主要受力件,其结构形式如图1所示。长长桁零件是用厚度为1 mm 的镀锌钢板,经过几道工序冲压,形成图1中 A—A 剖面所示矩形空心件。全长达1806.3mm,属超长冲件。其技术要求如下。(1)矩形高度方向上、下平面的平行度公差为0.5mm。     

JS55T型摩托车离合器零件的冲压成形研究

讨论了ＪＳ５５Ｔ摩托车离合器三个零件冲压成形的主要问题与主要解决措施。     

方盒形件冲压拉深比的物理概念及成形极限的计算

应用塑性变形力学方法-滑移线场理论,对方盒形件冲压变形进行力学分析,给出了冲压拉深比的定义与物理概念,建立了方盒形件与圆筒形件极限拉深比间的数学函数关系式。实验研究结果证实,计算值与实测值基本吻合。     

正多边形盒零件冲压成形凸缘变形区的应力分布计算

首先给出正多边形盒零件凸缘变形区的应力分布式 ,接着分析了凸缘变形区的应力变化规律 ,并以0Cr18Ni9板材和方盒零件为算例给出了凸缘变形区的应力分布曲线。正多边形盒零件凸缘变形区圆角部分的拉深变形是发生皱曲和破裂之源并向直边部分转移材料 ,使直边部分松弛乃至皱曲。因此 ,对于皱曲通常选择设置压边装置 (压边圈、拉深筋等 )来解决。对于破裂通常选择增大侧壁间圆角半径或多次拉深来解决。正多边形盒零件冲压成形最好采用分区 (分块 )变压边力拉深或分区 (分块 )恒压边力拉深     

防止高强度钢板热冲压成形圆角破裂的工艺参数优化

为了解决高强度硼钢板厚度分布不均造成圆角破裂现象,建立了热力耦合有限元模型,通过分析得出产生圆角破裂的原因为该区域的温度和应力变化所致,并利用正交试验找出防止该制件圆角破裂的最佳工艺方案组合。结果表明:在板料初始温度、压边力、摩擦系数这3个工艺参数中,摩擦系数对制件圆角减薄率的影响最大;在初始成形温度为850℃、压边力为70 MPa、摩擦系数为0.1左右时成形性能较好;在该工艺条件下进行试验获得了合格制件,验证了模拟结果的正确性。     

高强钢热冲压成形破裂行为的变形速率效应

以汽车热冲压件的典型特征结构——U形梁为研究对象,将BR1500HS钢高温破裂准则嵌入热冲压成形有限元模型中,实现了对高强钢板高温破裂行为的有效预测。基于预测模型,揭示了变形速率对板料破裂起始时刻、位置及扩展方向的影响。结果表明:随变形速率的增大,起裂时刻缩短,起裂位置变化不明显;起裂位于U形梁一端的侧壁,裂纹沿U形梁纵向随形扩展,随后另一端侧壁处开始发生二次破裂,裂纹也沿U形梁纵向随形扩展,但未与初始裂纹产生交汇;变形速率较小时,二次破裂位于侧壁靠近凹模圆角处;变形速率较大时,二次破裂位于侧壁靠近凸模圆角处。