计算机辅助工艺设计

本文主要介绍如何借助计算机这一现代化工具进行工艺设计,重点是工艺卡片设计编制全过程的模型建立     

计算机仿真在制造车间设计中的应用

制造车间层的设计与车间中设备的利用率,产品的生产时间,车间的效率等密切相关,必须采取一种有效的方法。这是一个十分重要而又复杂的问题,也是目前仿真领域的研究热点之一。本文是“计算机仿真与制造业发展”系列文章中的第二篇,主要介绍了仿真技术在车间设计中的应用及几个可用于车间设计阶段的仿真软件,并且通过一个实例具体说明了如何使用仿真技术来辅助完成车间的设计工作。     

面向产品全生命的并行设计方法研究

面向产品生命周期的并行设计过程是在产品开发设计过程中设计、工艺、制造、装配等之间不断的循环过程。从逻辑、时间、数据上将循环分为部分循环（微循环）和整体循环，给出了并行设计循环模型。采用基于约束的并行设计方法，通过约束网络详细描述了并行设计的实施和对设计问题的优化求解算法。该模型为并行设计及并行设计过程管理奠定了理论基础并提出具体方法。     

足底矫形器计算机辅助制造系统

介绍了足底矫形器CAD、CAM技术的现状及发展趋势.分析了足底矫形器的三维设计、CAM系统的组成、功能和工作流程.给出了利用后置处理将刀轨文件生成NC加工代码.     

基于面向产品CAPP工艺信息建模的研究

工艺信息建模是CAPP集成化应用系统建立的一个重要环节，工艺信息模型建立的质量直接影响着CAPP与其它系统的信息集成和共享。采用当前现有的建模方法建立的工艺信息模型，在一定程度上影响了面向产品的CAPP系统的集成化应用。为此，本文提出了一种面向对象（O-O）的工艺信息建模方法，从系统化、集成化角度对CAPP相关工艺信息进行分析与建模，再通过面向对象的工艺知识库管理技术，可以理想的实现CAPP与CAD、CAM、PDM等应用系统信息的集成与共享。     

一种面向制造企业全面集成的虚拟制造系统体系结构

面对制造环境、制造产品、制造系统和制造过程本身的复杂性,要求制造企业对不断变化的制造环境做出快速反应、不断调整和优化企业自身的运作,以更快的速度、最低的价格向用户提供高质量的产品。本文提出通过虚拟制造对制造企业进行全面集成,使其能够根据市场变化进行自我调节、自我完善、自我改造和自我发展。在对虚拟制造系统功能进行分析的基础上,提出了一种虚拟制造系统的体系结构,并对其关键技术进行了讨论。     

面向制造基于特征的零件定义模型的研究及其应用

零件信息的描述是建立适用ＣＥ／ＤＦＭ设计系统必须解决的问题,用于ＤＦＭ的 同于常规的ＣＡＤ／ＣＡＰＰ系统的零件模型。     

虚拟制造技术在电动工具设计中的应用

该文简要介绍了虚拟制造技术尤其是虚拟样机技术目前的发展状况，阐述了当前电动工具行业的一些发展趋势，指出对虚拟样机技术的需要，并结合实际提出了一种电动工具行业或轻型机械行业应用虚拟制造技术的原则、重点及方法，并利用虚拟样机技术对一电动射钉枪联动钢绳易断问题给出分析和解决方案。     

面向客户订单的制造过程模型研究

在激烈的、全球性的市场竞争中，制造业面临着严峻的挑战。多品种、小批量甚至单件生产已成为制造业的主流，因此，研究面向客户订单的制进过程模型具有重要的现实意义，作者通过分析面向客户订单的产品制造特点，提出“信息和资源重用”的设计策略，建立支持制造过程相关环节的分层并行微循环作业模型，以使面向客户订单的制造企业逐步实现品种多、质量优、上市快、成本低和服务好的综合制造目标。     

根据工艺需要进行设计特征模型调整的方法

保持不同领域特征模型的一致性是多领域特征建模的一个核心问题。为有效地维护特征模型的一致性，提出一种根据对加工特征模型的修改要求自动确定设计特征模型调整方案的方法。该方法从加工特征修改所涉及的拓扑元素出发，通过搜索拓扑元素约束关系图找出相关的拓扑元素约束链，并以此为基础，利用有关准则自动确定设计特征调整的最优方案。该方法从加工的需求出发调整设计模型，保证设计与加工特征模型的一致性，可用于支持面向制造的设计。     

微机环境下基于特征的塑料注射模 集成制造系统的研究

本文介绍了在微机环境下，塑料注射模的计算机辅助集成制造系统的功能结构和基本的实现平台。这种集成制造系统主要是由ＣＡＤ、ＣＡｎ、ＣＡＰＰ、ＣＡＭ等分系统进行有机组合而成，采用基于特征的几何造型技术和面向制造的设计思路。本文还讨论了这种集成制造系统的工程数据库和知识库的构建问题。     

基于网络化制造工艺的设计技术以及在机床装备制造应用

随着我国科技的不断发展,信息技术也得到长足发展,且其发展促进了制造业发展的网络化、数字化、全球化,使得制造企业能充分利用外部先进制造资源,提高企业快速响应制造的能力,促进企业的发展壮大。其中网络化制造强调各企业间、我国社会资源乃至全球范围内的资源共享,企业加以整合利用以此提高制造工艺的设计技术及创新能力。另外,网络化能更好的构建企业间制造资源共享的平台,并将该平台转化成能为企业服务的重要工艺技术设计工具。合理的从网络化平台上获取可用的资源并加以整合利用,提高制造工艺的设计技术并将其合理的利用到机床装备制造中。本文基于国内外网络制造研究成果,结合相关知识浅显谈谈基于网络化制造工艺的设计技术以及在机床装备制造中的应用。     

计算机辅助工业设计的应用

当代计算机技术的迅猛发展，不仅给社会文化生活的各个方面带来了深远的影响，更重要的是它改变了现代工业生产的工作方式。以将技术与艺术融会贯通的工业设计为例，也受到其积极的推动和影响，其技术手段因为大量采用计算机辅助设计制作而发生了革命性的变化。传统的工业设计以工业产品的外观设计为主，而现代的工业设计与市场紧密的结合在一起，它更强调向企业提供产品的整体解决方案。可以这样认为：现代工业设计的核心就是“产品”，它不仅仅是作为一种形态优美的装饰品而存在，更重要的是它应该满足实际的功能需要，能够被制作成为产品…     

制造资源有限情况下产品可加工性定量评价方法研究

针对生产厂家实际制造资源有限的现实，提出两种定量评价产品可加工性的方法：第一种方法通过为每种设备定义可加工性模糊评价函数，实现对零件每个特征的可加工性评价，进而综合评价出产品的可加工性；第二种方法通过建立每种典型特征的可加工性模糊评价函数，直接综合评价出产品的可加工性．同时，还提出了三种把单因素可加工性指标合成为总体指标的综合方法．探讨了各评价方法和综合方法的优缺点，并提出选用准则。     

面向产品生命的并行设计方法研究

面向产品生命周期的并行过程是在产品开设计过程中设计，工艺，制造，装配等之间不断的循环过程。     

一种面向制造的EBOM构建方案

传统EBOM由设计者基于功能、结构搭建,MBOM由工艺人员基于制造过程实现。EBOM和MBOM的构建机理和构建者不同导致二者差距较大,EBOM至MBOM的转换复杂,给制造过程带来影响。为解决此问题,笔者将给出一种面向制造的EBOM构建方案。