由硫磺、氯气一步法制备二氯化硫

以工业硫磺和液氯为主要原料,一步法直接制备二氯化硫。确定了合成反应最佳工艺条件：起始反应温度１００～１１０℃,氯气通入时间（即反应时间）６ｈ,通氯气量７５Ｌ／ｈ,精制蒸馏温度６０～６５℃,稳定剂三氯化磷用量０．１％～０．３％。在此工艺条件下制备的二氯化硫收率可达８０％以上。     

三氯乙酰氯合成研究

研究了以氯乙酸为起始原料经三次氯化合成三氯乙酰氯的新方法。氯气与熔融状态的氯乙酸接触反应制备一氯化料,一氯化料与一氯化硫、氯气加热反应制备二氯化料,在催化剂条件下二氯化料与氯气进行加热反应,精馏后制得三氯乙酰氯。该工艺的最佳条件为:一次氯化温度和时间分别为:105～135℃,15～20 h;二次氯化温度和时间分别为:90～115℃,20～25 h;三次氯化温度100～125℃。最终产品的总收率达到94.5%以上,含量达到99.0%。     

氯气浸出硫渣制备四氯化锡

四氯化锡的生产是用精锡与氯气反应得到的。为了降低工业四氯化锡的生产成本,采用硫渣（粗锡精炼产出的一种废渣）与氯气反应,制备四氯化锡。研究了氯气浸出反应温度,反应时间,液固比,搅拌速度等因素对硫渣中锡浸出率的影响。实验结果表明,氯气能够与硫渣中的锡反应,生成四氯化锡,硫渣中锡的浸出率可以达到90%以上。最佳浸出条件：四氯化锡与硫渣的初始液固质量比为2∶1,反应温度为80～90 ℃,反应时间为6 h,搅拌速度为100 r/min。浸出液经过精馏,脱除三氯化砷、三氯化锑等杂质,实验产出的四氯化锡产品的质量达到用精锡生产的四氯化锡产品的质量标准要求。     

微通道反应器内合成二氯乙二肟的工艺研究

研究了微通道反应器中乙二肟经氯化反应制备二氯乙二肟的工艺过程,考察了反应温度、原料物质的量比、停留时间对反应的影响。通过实验得到了较好的工艺条件,反应温度为-10℃,n(氯气)∶n(乙二肟)=2.2∶1,停留时间为90 s,二氯乙二肟的收率为85%。传统釜式反应器中最佳工艺条件,即反应温度为-30℃,n(氯气)∶n(乙二肟)=2.5,反应时间6 h,收率最高为78%。相较于传统工艺方法,利用微通道技术降低了反应条件的要求,减少了氯气的使用量,大大提高了生产效率,过程安全可控。     

氯乙酸的合成工艺

实验以二氯亚砜为催化剂,同时通氯气和氧气氯化乙酸得到氯乙酸。研究了催化剂种类及用量、反应温度、氯化深度以及助催化剂用量等因素对收率的影响,结果表明该反应最优工艺条件为:反应温度在110℃;乙酸与二氯亚砜摩尔比为10:1;氯气与氧气通速比为2:1,按此工艺反应主产物含量99.5%,经处理后产率96.5%。     

Ni-W/Cl2-Hβ降烯烃催化剂的研制与工艺条件的考察

采用氯气对Hβ沸石载体进行改性,利用共浸渍法制备出Ni-W/Cl2-Hβ多功能催化剂,并用BET和IR技术测定各种样品的物化性质.系统考察氯化条件及反应温度对催化剂催化性能的影响.结果表明,当氯化温度为600℃,氯化时间为6h,合成出的催化剂具有降烯烃脱硫性能.且反应温度为160℃时,催化剂的活性最佳,汽油烯烃体积分数降低20.5个百分点,硫的脱除率为35.0%,研究法辛烷值RON损失0.8个单位,汽油收率大于98.0%.BET和IR谱技术测定结果显示,氯化改性改善了载体表面性质.     

氯化氢催化氧化制氯气工艺

对于氯化氢催化氧化制氯气过程， Cu含量约为12%、主要组份为CuO的负载型催化剂活性高，连续使用200 h活性保持不变. 将工艺的流程分为氧氯化段和氯化段，既无需对反应过程供热，又能使HCl完全转化成氯气. 氧氯化过程的适宜反应条件为：温度360~400℃，原料气的进料比HCl:O2=2:1，进料总质量空速0.3~0.4 kg/(kg催化剂.h)(以下均简称h–1); 氯化段温度为200℃左右.     

一种光氯化合成对二氯苯的方法

提供了一种对硝基氯化苯光催化氯化制备对二氯苯的方法,本方法反应速度快、选择性高、分离简便、产品纯度高,易工业化实施。优化的工艺条件为紫外光强度150W,波长365nm,反应温度160℃,反应时间4h,氯气流量4L/h。氯化液经精馏、结晶后,得到质量分数为99.9%以上的对二氯苯。     

六氯铼酸钾的合成以及表征

Re粉与KCl混匀后用氯气高温氯化,制备六氯铼酸钾,研究了温度、氯气流量、接触面积等对产率的影响。结果表明,反应在温度为500℃,氯气流量为60 L/h时,反应产率最高,可达67.37%,纯度98%以上。     

以氯化亚砜为氯化剂氯化反应尾气的综合利用

将氯化亚砜氯化反应中产生的含有大量SO2的尾气与计算量的氯气混合通入装有三氯化磷的反应釜中,控制合适的反应条件可以回收得到满足要求的氯化亚砜返回氯化工序循环使用,同时副产含量为98.5%的三氯氧磷产品。尾气与氯气的适宜配比为1.42∶1,反应温度为55℃±3℃,回收氯化亚砜后的二次尾气中含有97.5%以上的HCl气体,吸收后得到合格的副产盐酸。     

β-氯特戊酰氯的气相与液相合成工艺研究

气相合成:２４２ｇ特戊酰氯（Ａ）,加热至１０５℃并维持１０５～１７５℃,使其汽化进入气相反应区,通氯气（Ｂ）,使反应区温度保持９２～１１０℃,未反应的特戊酰氯冷凝回流并重新汽化至反应区,ＨＣｌ去吸收装置,１０５ｈ结束。液相合成:２４２ｇ特戊酰氯,加热至１０５℃,维持１０５～１７５℃,汽化后冷凝进入液相反应区（文氏管式反应器,装有紫外光源）与氯气在光照条件下反应,控制温度８５～１００℃,控制通氯速度及特戊酰氯蒸发量使经过反应区原料每次有１０%～１５%被氯化,在通入１５０ｇ氯气后停止反应。工艺控制参数及结果（投料量２…     

次氯酸的制备和分析

研究了次氯酸的制备方法和分析方法,找到了次氯酸收率较高的工艺方法及其反应条件：用氯气和含水碳酸钠反应制取一氧化二氧,再用水吸收制取次氯酸;在温度0～10℃,碳酸钠含水质量分数7％～8％,氯气体积分数约25％的条件下,通氯2 h,次氯酸最高收率达到54．64％。     

中间体3,5-二氯-2-戊酮的绿色合成工艺开发

α-乙酰基-γ-丁内酯与氯气在无溶剂条件下发生氯化反应,得到α-氯-α-乙酰基-γ-丁内酯和副产氯化氢,α-氯-α-乙酰基-γ-丁内酯在少量水和氯化氢的存在下进行开环、氯代和脱羧反应得到3,5-二氯-2-戊酮.对氯气投料比、反应温度、氯化氢用量等因素进行优化.优化工艺条件为,第一步反应:氯化温度为0～5℃、n(氯气)∶n(α--乙酰基-γ-丁内酯)=1.07∶1.00;第二步反应:水解、脱羧及氯化温度为90℃、n(氯化氢)∶n(α-氯-α-乙酰基-γ-丁内酯)=0.7∶1.0,n(水)∶n(α-氯-α-乙酰基-γ-丁内酯)=0.8∶1.0,通入氯化氢4h,此条件下,收率达95.2％.     

催化合成氯代碳酸乙烯酯工艺的研究

通过偶氮二异丁腈催化氯化,在碳酸乙烯酯中通入氯气,制备合格的氯代碳酸乙烯酯。通过对反应温度、催化剂加入量、氯气流量的选择,确定了最佳工艺技控点。提高反应收率,为工业化提供设计依据。     

中间体3,5-二氯-2-戊酮的绿色合成工艺开发

α-乙酰基-γ-丁内酯与氯气在无溶剂条件下发生氯化反应,得到α-氯-α-乙酰基-γ-丁内酯和副产氯化氢,α-氯-α-乙酰基-γ-丁内酯在少量水和氯化氢的存在下进行开环、氯代和脱羧反应得到3,5-二氯-2-戊酮.对氯气投料比、反应温度、氯化氢用量等因素进行优化.优化工艺条件为,第一步反应:氯化温度为0～5℃、n(氯气)∶n(α--乙酰基-γ-丁内酯)=1.07∶1.00;第二步反应:水解、脱羧及氯化温度为90℃、n(氯化氢)∶n(α-氯-α-乙酰基-γ-丁内酯)=0.7∶1.0,n(水)∶n(α-氯-α-乙酰基-γ-丁内酯)=0.8∶1.0,通入氯化氢4h,此条件下,收率达95.2％.     

二步光氯化悬浮法制备高氯含量的氯化等规聚丙烯

采用二步光氯化悬浮法制备了高氯含量的 CIPP,研究了氯化温度、通氯量、固液比以及光照时间和方式等对 CIPP含氯量的影响。制备了含氯量在 61 %～ 63 %的高氯 CIPP,筛选出滤波介质并解决了光氯化法生产高聚物时灯易结膜的技术难点。得出的最佳工艺条件是 :在第一阶段 m( PP)∶ m(氯苯 ) =1∶ ( 8.5～ 9) ,反应温度 ( 1 1 0± 2 )℃ ,光照 5h,通氯速率为 4 0 cm3/min;第二阶段 m ( CPP)∶ m ( CCl4 )∶ m ( H2 O) =1∶ 3∶ 1 0 ,反应温度 70～ 75℃ ,光照反应时间 6～ 8h,通氯速率为 4 0cm3/min。     

氯气直接氯化合成1-氯蒽醌的工艺研究

在原有工艺的基础上采用氯气一步法直接氯代1-硝基蒽醌生产1-氯蒽醌。首先在三口烧瓶中加入原料和以亚硫酸钠为助溶剂后开始缓慢升温当达到160℃时,原料开始融化。此时通入氯气和氮气的混合气体,保持通气2.5 h以上。结果表明此氯化反应是自由基机理,优化的工艺条件为:复合引发剂用量[n(偶氮二异丁腈)∶n(三苯基磷)=1∶1]0.2%、助熔剂亚硫酸钠用量0.5%下,反应温度160℃、混合气体[v(氯气)∶v(氮气)=70∶30]的速率为300 mL/min、反应时间为2.5 h,1-氯蒽醌的收率为90.9%;利用1-氯蒽醌易升华的特点,提纯1-氯蒽醌可使其含量在99.5%以上。     

氯代甲氧基脂肪酸甲酯生产因素影响的研究

文章以脂肪酸甲酯(生物柴油)为主要原料,甲醇为甲氧基化试剂,在催化剂存在下,进行氯化反应合成了氯代甲氧基脂肪酸甲酯,讨论了反应时间、氯气流速和氯化温度对产品质量的影响。实验表明,在反应时间为7～8 h,氯气流量50～60 mL/min,温度为70～85℃的条件下,得到的氯含量为26.5%左右的色泽和使用性能良好的氯代甲氧基脂肪酸甲酯。     

[2,2]-对二甲苯环二体的合成

用对甲基氯苄和三甲胺合成季铵盐及利用Hofmann消除反应制备了[2,2] 对二甲苯环二体,讨论了溶剂、反应时间、反应温度等工艺条件对两步反应物产率、纯度的影响,确定了适宜的合成工艺条件,制备季铵盐的最佳条件为:n(对甲基氯苄)∶n(三甲胺)=1∶1 1,乙醇为溶剂,反应时间2h,反应温度45℃。制备对二甲苯环二体的最佳条件为:n(碱)∶n(季铵盐)=5∶1,硫酸铜为催化剂,通入氮气,反应温度110℃,反应时间为10～15h。所得产品中w(对二甲苯环二体)>99.5%。     

2-氯-6-三氯甲基吡啶的制备研究

采用等质量混合的三乙醇胺与过氧化苯甲酰作为催化剂。在管式反应器中2-甲基吡啶盐酸盐（MPCH）与氯气反应合成了2-氯-6-三氯甲基吡啶（NP）,研究了催化剂用量、反应原料、原料配比、加料速率和反应温度对氯化产物中NP含量及制备过程收率的影响。优化反应条件为：采用MPCH作原料,m（催化剂）：m（2-甲基吡啶）=0．01：1,N（C12）：N（MPCH）=6：1,反应温度为180～190℃,MPCH和氯气的较佳进料速率分别为15g／h和49．4g／h,此时氯化产物中NP的含量可达78．5％,制备过程收率达93．4％。氯化反应NP选择性高。工艺简单,易于实现工业化。