浸出车间降低溶耗的措施

随着新技术广泛应用,浸出油厂日益向着规模化、自动化的方向发展。小到１００吨,大到３００吨的浸出油厂广泛采用了固定栅板浸出口器、负压蒸发、石蜡回收、ＤＴＤＣ（或ＤＴＣ）蒸脱机等先进工艺,使浸出油厂的指标有了很大的提高。溶剂消耗是浸出油厂的一项主要经济指标,它不仅在生产成本中占有较大比重,关系到浸出车间的安全,同时也能反映出一个企业管理水平的高低。浸出车间溶剂消耗主要有以下几个原因：１设备的跑、冒、滴、漏。如阀门、泵及设备自身的渗漏;２混合油蒸发过程中,随毛油带走的溶剂;３分水箱中的废水带走的溶剂;…     

φ1300高料层蒸烘机试验报告

在连续浸出油厂,蒸烘机对浸出粕的质量、溶剂损耗和动力消耗(蒸汽和电)均起重要作用,近几年国内一些油厂对立式多层蒸烘机做了许多研究改进工作,并取得了很好的经验。但在结构上还存在着层数太多,制造困难、耗用钢材较多等缺点。     

机械密封在密闭绞龙中的应用

油料浸出生产过程中 ,溶剂消耗是浸出油厂最主要的经济技术指标之一 ,它直接影响到浸出油厂的经济效益和安全生产。影响它的因素有很多 ,有些关键部位产生泄漏是重要因素之一 ,防漏对浸出厂是极其重要的。我们在与厂家的接触过程中 ,发现在浸出厂使用的蒸脱机进料绞龙均采用填料式密封 ,这种密封方式由于本身的缺陷 ,不能完全封闭溶剂 ,工作一段时间后 ,就会产生更加严重的泄漏 ,需定期补充填料 ,工人工作量加大 ,而且影响生产。如操作工人责任心不强 ,会造成大量浪费 ,油厂连续生产 ,如每天在此处损耗 30ｋｇ溶剂 ,每月可造成几千元的损失 …     

浸出车间尾气吸收系统几个问题探讨

浸出车间的溶剂损耗是一个关键性的指标,它标志着一个浸出油厂,经济上合理性,技术上先进性。浸出车间的溶剂损耗主要表现在以下五个方面:①毛油中溶剂损耗。②饼粕中溶剂损耗。③废水中溶剂损耗。④设备、循环泵、管道等跑,冒,滴,漏。⑤尾气中溶剂损耗。 前面四项,目前各浸出油厂通过采用新设备,完善操作管理制度,目前均能得到介解。问题是在第五部份。 目前国内尾气吸收装置尚未得到很好的推广应用,以120吨/日大豆浸出油厂计,每小时尾气量10米~3/时,温度36℃,如不采用吸收,自然排空,则换算成每吨料溶剂损耗为2公斤,已超过日本的一般油厂的总溶剂损耗(1.05～1.54公斤)。 本文针对尾气吸收系统中三个主要内容进行一些探讨:①尾气排空的溶剂浓度公式的推导。②尾气抽吸装置——蒸汽喷射器设计与试验。③尾气吸收塔——湍球塔试验研究。目的是为油厂提供尾气吸收方面一些主要内容,介决一些实际问题,能使尾气吸收在全国各地逐步得到重视和应用,从而进一步降低浸出车间的溶剂总损耗。     

油料挤压膨化浸出工艺有关指标

美国弗兰区油厂设备公司制成的加强型挤压制粒机,可将豆粕在入浸前先加热挤压膨化成颗粒状。由于造粒时的挤压和膨化作用,使料坯颗粒进入浸出器成为容量大,粉末少、渗透性好、吸持溶剂量少的料层,经溶剂浸出及沥干后进入蒸脱机时吸持溶     

浅谈节溶降耗

<正>现国有大中型浸出油厂,大部分为七、八十年代设计建造,对于溶剂消耗的问题,虽几经改造,溶耗指标仍然很高,一般为5—8Kg/T,有的高达10Kg/T,如何节溶降耗一直是浸出油厂的一个重要课题。 现就本人工作经验,结合国内外先进浸出工艺及溶剂的回收方法,谈谈国有浸出油厂从哪几个方面去降低溶剂消耗问题。 1.保持浸出车间在微负压状况下工作,避免法兰面密封不严等造成的泄漏,尤其是浸出器、循环水罐、分水箱等含溶量很高的容器。微负压状况不能依靠冷凝器冷却过程造成,应有专用的抽气风机造成3mmH_2O微负压,而且各容器压力平衡,在国外设计的浸出工艺中,负压     

工作介质中含溶剂的列管式容器堵漏后存在的安全隐患及预防

列管式容器在浸出油厂中的应用非常广泛,并且直接以溶剂为工作介质,介质中含有溶剂的列管式容器也非常多,如:浸出车间的冷凝器、溶剂加热器、蒸发器等。这些设备在每次检修,动火之前,都必须进行消溶,以确保动火的安全。如果这些设备消溶不彻底,容器内有残留溶剂或溶剂气体,当操作人员对其动火时,后果将是灾难性的。     

浸出油厂的安全生产措施

浸出油厂的安全生产包括工艺设备、粉尘和正己烷、厂库建筑、电气系统、安全管理制度。针对目前存在的浸出油厂安全隐患预防和防护措施不足的问题,结合浸出油厂运行实际,重点对来自粉尘、正己烷、消防系统、厂库建筑、电气系统的安全隐患进行分析并提出相应的事故预防和控制措施,如改进除尘器、安装溶剂探测器、浸出车间放置高位凉水塔和循环水池、雨淋系统增加消火栓和泡沫灭火装置以减少正己烷二次燃烧、通过倒仓等方式防止大豆立筒仓自燃、对火灾进行差异化调查等,以使浸出油厂的生产和物流在符合规定的条件下进行,保证人员安全与健康、设备和设施免受损坏、环境免遭破坏,保证生产经营得以顺利进行。     

液化石油气浸出油脂研究

液化石油气作为浸出油脂溶剂,国外虽1934年已有论文发表,且1932～1939年曾发表5篇专利,但国内外尚未在工业生产中应用。现参加该课题几位年轻科技人员,在缺乏具体资料情况下,不畏困难,敢于探索,终完成该项研究工作,实属不易。这项技术不仅能适用于中、小型油厂,也可用于其他有关行业,如天然香精提取.及某些热敏性物料脱脂等。当然,该工艺还须在实践发展中完善及提高,更应注意安全问题。     

对大豆浸出毛油水化油脚二次浸出利用的探讨

这是浸出油厂的一项技术改进工作、很容易实施.有些工厂在生产过程中应用过类似的方法,对提高出油率、增加粕的营养价值有一定的作用.可能出现的问题是磷脂脚打入蒸烘机会影响蒸烘机的正常操作,如结团、复盖料面等;也会影响些浸出毛油的色泽.可在此基础上继续做些改进工作,如磷脂脚单独回收溶剂之类.     

浅谈浸出油厂的消溶

浸出油厂(车间)属于甲级防爆生产单位。消溶是每个工厂都要进行的一项工作,而且是一项很认真的工作。它的效果如何,将直接影响到工人生命和国家财产的安全。但是,目前国家还尚未对消溶这项工作提出具体的规程和规范。本文意在总结我库和省内部分油厂的做法和经验,在保证消溶质量、降低溶耗等方面谈点粗浅的看法。     

开发气候资源提高浸油厂设备冷凝效率

浸油厂的浸出车间油脂和溶剂在分离过程中,要求冷凝部份在低温环境下运行,才能效果好、经济效益显著,所以研究开发利用北方气候资源,提高浸油设备冷凝效率具有重要价值。本文通过对日处理50吨大豆浸出车间的冷凝设备进行分析,提出改进意见。     

菜籽仁冷榨饼膨化工艺及其浸出性能的研究

采用PHJZ100型高含油料挤压膨化机研究了菜籽仁冷榨饼的膨化工艺,经过正交试验得到最佳工艺条件:原料温度95℃、喂料电机转速900 r/min、原料水分8.46%。对冷榨饼膨化料、冷榨饼、菜籽仁膨化料、预榨饼等4种工艺浸出料的浸出性能进行了对比分析,表明冷榨饼膨化料具有浸出速率高,溶剂渗透速度快,滴干性能好等优良性能,易于实现浸出的工业化生产,可降低粕残油,扩大生产能力,减少生产成本。     

浅谈植物油中残留溶剂的测定

国内中小型浸提油厂逐年增加,而浸出专用溶剂的生产尚未能按需求量比例增加,于是必须进行严格的管理与控制,优先供应溶剂损耗低的浸提油厂,就成为必然的趋势,为了加强管理以降低溶液损耗率许多油厂做了很多研究改进工作。下面介绍的三篇有关文章,都是各厂技术人员根据本厂现有情况,摸索出来的技术经验,在现场实行都取得了较大效果。特此在本刊上先行报导,并希望国内油脂厂及油脂化工厂提供各自的技术经验投送本刊刊登供同行同志参考。近闻本市有一种新产品“HAD—100型残留溶剂分析仪”已经有关科研单位与厂家合作研制成功,即将问世,特一并奉闻。     

浸出油中残留溶剂的气相色谱测定方法

近年来各地普遍推广溶剂浸出法制取油脂,这种方法比压榨法可多出油3～5%,对我国增产油脂起了重要的作用。溶剂浸出法取油带来了一个问题是浸出油中残留一定量的溶剂,因为在一些浸出油厂中由于脱臭设备条件较差,或操作不当,使浸得油脂中带有微量溶剂,为了保证食用浸出油品质、控制油中残留溶剂,需要一个比较简便而精确的测定方渗,过去曾有人研究过用烘箱法、闪点法、折光指数法、线性比色法等方法来测定油中残留溶剂,但这些方法由于灵敏度低,对于溶剂含量在300ppm 以下的浸出油就不能准确检出。因此这几种方法只能作为检验浸出毛油中残留溶剂。由于气相色谱法在分析技术上的应用日益广     

聚乙烯管双向拉伸技术

与聚氯乙烯管相比,高密度聚乙烯管具有柔性好、低温下衡击强度高等优点。但是,在温度20℃,安全系数1.3,循环次数50年的条件下,其许用疲劳应力只有5 MPa(50kgf/cm~2),如图1所示。在相同条件下,聚氯乙烯管的许用疲劳应力为6 MPa(60kgf/cm~2)。在操作压力相同时,聚氯乙烯管的壁厚只有高密度聚乙烯管的1/2左右。     

对平转浸出器视镜座的改革探讨

浸出车间检修浸出器时,需经常打开视镜孔,这样就会经常装拆视镜。平转浸出器上视镜较多,特别是安装在浸出器侧壁上的视镜,装拆时操作很不方便,稍用力不均则易使视镜破裂。一些基层油厂由于在当地无法购到这些规格的视镜,就将已破裂了的视镜装在浸出器上继续使用。这样,在车间内就有极浓的溶剂味,有的在破裂的视镜处可看到溶剂气体逸出的现象,这是浸出车间跑,冒、滴、漏一个相当重要的因素。 据贵州省石阡油脂化工厂统计,在试车生产半年时间内,浸出器上就有一半以上的视镜由于装拆时用力不均而破裂,为了不影响生产的连续性,又将破裂视镜继续使用。浸出车间溶剂消耗高达15kg/t料之多。     

提高浸出油厂经济效益的技术措施

本文根据我国油脂浸出厂的现状,结合国内外经验,探讨了大豆浸出提高经济效益的六项措施,其中包括:①改变过去单纯追求出油率的缺点,充分发挥设备效率,大幅度提高产量。②鉴于大豆浸出、豆粕的价值很高,应进一步重视和改进豆粕质量,并按市场需要调节品质。③改进工艺及设备,保证适当的豆粕水分。④提高混合油浓度,节约蒸汽及冷却用水。⑤研究和采用适合国情,适合本地区特点的新工艺。⑥大豆原料的选用,有利于提高效益。笔者认为,过去我国浸出工厂仅着重降低粕残油,溶剂消耗、煤电消耗等指标是不够的,应进一步开阔视野,把技术工作和经济工作结合起来,以保证经济效益的不断提高。 近十几年来,我国油脂浸出不断发展,由于其生产效益及经济效益较高,许多省、市不断提高了对浸出制油的认识。最近几年各地改建、兴建浸出油厂日益增多。当前,有必要系统地总结我国油脂浸出建厂的经验教训。本文仅从技术上论证提高浸出油厂经济效益的一些措施,以供讨论。     

倾斜式变节距螺旋输送机应用于湿粕输送

在浸出法制油生产中,从平转式浸出器卸出的湿粕中一般含有20％左右的溶剂,为了使其中所含的溶剂得以回收,获得质量较好的粕,要把湿粕输送到燕烘机里处理。用啥设备输送湿粕好呢?河南省沈丘县油厂,1983年2月开始把倾斜式变节距螺旋输送机应用于湿粕输送。经过三年多时间生产验证,倾斜式变节距螺旋输送机适应于湿粕输送,并具有运转平稳、安全可靠,产量高,     

米糠颗粒浸出

日处理30吨米糠颗粒浸出中间试验车间,七七年在江苏溧阳县粮油机械厂已鉴定投产,七八年在常州油厂推广使用。将米糠压成颗粒、烘干浸出,为了解决米糠粉状物料在浸出时溶剂渗透困难,粕中残油高,蒸汽和溶剂消耗较高等缺陷,研制成米糠颗粒浸出新工艺新设备的设计 进一步发展米糠油的提取开辟了新的途径,填补了国内的空白。 1、工艺流程 米糠→筛选除米粞和杂质→压籽成颗粒→流化斜槽烘干→平转浸出器浸出→混合油蒸发→毛糠油。 ↑→粕脱榨→颗粒糠粕。 有关生产测定数据: (一)予处理工序 予处理主要将米糠压成颗粒状,并烘干降低水份和粉末度,提高温度为浸出准备有利的因素。